本发明属于石油工业井下控制工具技术领域，具体涉及一种多工位集成的压力试验方法。
背景技术：
目前，在油气田一体化集成装置工艺管路压力试验时，由于工艺管路压力等级不同，还有一些不宜与管路一同压力试验的部分系统、设备、仪器、仪表、阀门等需要隔离和按压力等级分段试压，其分段管路数量较多，试压难度增大。
现有技术是用单台泵对单管路，或多台泵一一对应单管路，或将压力试验受限的部分系统、设备、仪器、仪表、阀门等拆除后，安装焊接临时短节将分段管路进行连通，待试压结束后拆除连通短节，恢复部分系统、设备、仪器、仪表、阀门，这种陈旧技术压力试验成本高，浪费材料、劳动强度大，压力试验效率低，且焊接临时短节进行连通分段管路存在很大安全风险。
因此，需要一种同时对多条试压管路，符合不同压力等级和多个压力试验流程的压力试验集成方法，以满足高速发展的生产需求。
技术实现要素：
本发明提供了一种多工位集成的压力试验方法，目的在于提供一种同时对多条试压管路、符合不同压力等级和多个压力试验流程的压力试验的方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种多工位集成的压力试验方法，包括如下步骤
步骤一：压力试验条件的判断
当试压管路中的试压管径≥dn40，试压管长度满足容积≥0.3m3且所需试验工位≤3个时，采用流程一和流程三或流程二和流程四；当试压管径≥dn40，试压管长度满足容积≥0.3m3且所需试验工位＞3个时，采用流程一、流程二、流程三和流程四；当试压管路中的试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40且长度满足容积＜0.3m3时，如果所需试验工位≤3个时，采用流程三或流程四；当试压管路中的试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40且长度满足容积＜0.3m3时，如果所需试验工位＞3个时，采用流程三和流程四；
步骤二：试验流程划分
流程一：压力试验前快速注水、排气时，外来自来水经加水管口低压电磁阀进入水箱缓冲区过滤，水箱缓冲区过滤后进入水箱净水区，由出水球阀经第一过滤器、泵端球阀进入注水泵进行注水；由注水泵出口经第三单向阀、第一进水电动球阀进入第一集分配器，第一集分配器三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第一气电控截止阀和第一高压电磁阀的管路后，依次通过第一试压管路、第一自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第一集分配器中的第二路，从高压出口经并联的第二气电控截止阀和第二高压电磁阀的管路后，依次通过第二试压管路、第二自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第一集分配器中的第三路，从高压出口经并联的第三气电控截止阀和第三高压电磁阀的管路后，依次通过第三试压管路、第三自动排气阀进入排污总汇管排气排水；形成三条快速注水排气管路；当排气完成后第一自动排气阀、第二自动排气阀、第三自动排气阀关闭；试压结束，第一集分配器通过第一排污电动阀将水排入排污总汇管；
流程二：压力试验前快速注水、排气时，外来自来水经加水管口、低压电磁阀进入水箱缓冲区过滤，水箱缓冲区过滤后进入水箱净水区，由出水球阀经第一过滤器、泵端球阀进入注水泵进行注水；由注水泵出口经经第三单向阀、第二进水电动球阀进入第二集分配器；第二集分配器三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第四气电控截止阀和第四高压电磁阀的管路后，依次通过第四试压管路、第四自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第二集分配器中的第二路，从高压出口经并联的第五气电控截止阀和第五高压电磁阀的管路后，依次通过第五试压管路、第五自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第二集分配器中的第三路，从高压出口经并联的第六气电控截止阀和第六高压电磁阀的管路后，依次通过第六试压管路、第六自动排气阀进入排污总汇管排气排水；形成三条快速注水排气管路；当排气完成后第四自动排气阀、第五自动排气阀、第六自动排气阀关闭；试压结束后，第二集分配器通过第二排水电动阀将水排入排污总汇管；
流程三：压力试验时，外来自来水经加水管口、低压电磁阀进入水箱缓冲区过滤，水箱缓冲区过滤后进入水箱净水区，由出水球阀经第二过滤器、电动三通球阀进入第一高压泵，由第一高压泵出口经第一单向阀进入第一集分配器，第一集分水配器的三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第一气电控截止阀和第一高压电磁阀的管路后，依次通过第一试压管路、第一自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第一集分配器中的第二路，从高压出口经并联的第二气电控截止阀和第二高压电磁阀的管路后，依次通过第二试压管路、第二自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第一集分配器中的第三路，从高压出口经并联的第三气电控截止阀和第三高压电磁阀的管路后，依次通过第三试压管路、第三自动排气阀进入排污总汇管排气排水；形成三条压力试验管路；开始升压时，第一泵端阀、第一自动排气阀、第二自动排气阀、第三自动排气阀均关闭；按照预设速度升压；当升压到预设试压值时，第一气电控截止阀、第二气电控截止阀、第三气电控截止阀均关闭；第一泵端阀与第一高压泵出口管线连通，由第一泵端阀对第一高压泵端泄压；第一集分配器的泄压口依次经第一容器阀、第一伺服溢流阀与排污总汇管连通；并由第一集分配器泄压口按照预设速度对第一集分配器及管路泄压；保压结束后，先将第一容器阀、第一伺服溢流阀关闭，再将第一气电控截止阀、第二气电控截止阀、第三气电控截止阀均打开，由第一集分配器泄压口依次经第一容器阀、第一伺服溢流阀按照预设速度对第一集分配器及第一试压管路、第二试压管路、第三试压管路泄压，当其压力值降到预设值时，分别将第一自动排气阀、第二自动排气阀、第三自动排气阀打开配合第一伺服溢流阀完成对第一集分配器及第一试压管路、第二试压管路、第三试压管路的泄压；
流程四：压力试验时，由外来自来水经加水管口、低压电磁阀进入水箱缓冲区过滤，水箱缓冲区过滤后进入水箱净水区，由出水球阀经第二过滤器、电动三通球阀进入第二高压泵，由第二高压泵出口经第二单向阀进入第二集分配器，第二集分配器三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第四气电控截止阀和第四高压电磁阀的管路后，依次通过第四试压管路、第四自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第二集分配器中的第二路，从高压出口经并联的第五气电控截止阀和第五高压电磁阀的管路后，依次通过第五试压管路、第五自动排气阀进入排污总汇管排气排水；第二集分配器中的第三路，从高压出口经并联的第六气电控截止阀和第六高压电磁阀的管路后，依次通过第六试压管路、第六自动排气阀进入排污总汇管排气排水；形成三条压力试验管路；开始升压时，第二泵端阀、第四自动排气阀、第五自动排气阀、第六自动排气阀均关闭；按照预设速度升压；当升压到预设试压值时，第四气电控截止阀、第五气电控截止阀、第六气电控截止阀均关闭；第二泵端阀与第二高压泵出口管线连通，由第二泵端阀对第二高压泵端泄压；第二集分配器的泄压口依次经第二容器阀、第二伺服溢流阀与排污总汇管连通；第二集分配器泄压口依次经按照预设速度对第二集分配器及管路泄压；保压结束后，先将第二容器阀、第二伺服溢流阀关闭，再将第四气电控截止阀、第五气电控截止阀、第六气电控截止阀全部打开，由第二集分配器泄压口依次经第二容器阀、第二伺服溢流阀按照预设速度对第二集分配器及第四试压管路、第五试压管路、第六试压管路泄压，当其压力值降到预设值时，分别将第四自动排气阀、第五自动排气阀、第六自动排气阀打开配合第二伺服溢流阀完成对第二集分配器及第四试压管路、第五试压管路、第六试压管路的泄压。
所述的流程一中的第一集分配器中的三条快速注水排气管路能够采用任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行快速注水和排气。
所述的流程二中的第二集分配器中的三条快速注水排气管路能够采用任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行快速注水和排气。
所述的流程三中的第一集分配器中的压力试验管路中的任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行注水、排气、升压、保压、降压和泄压。
所述的流程四中的第二集分配器中的压力试验管路中的任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行注水、排气、升压、保压、降压和泄压。
所述的步骤二中的流程三和流程四中的第一伺服溢流阀和第二伺服溢流阀，在试压管径≥dn40，且长度满足容积≥0.3m3时，在降压时开启；或在试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40，且长度满足容积＜0.3m3时，在升压和降压时均开启。
所述的流程三和流程四中的预设升压速度为0.07-0.12mpa/min；所述的流程三和流程四中的预设泄压速度为2-3mpa/min。
所述的流程三和流程四中的预设升压速度为0.1mpa/min。
有益效果：
本发明实现了对多条试压管路按不同压力等级进行快速注水、排气、升压、保压、泄压、排水等功能；同时，降低了压力试验成本高，减少了材料浪费、降低了劳动强度，提高了压力试验效率，且降低了焊接临时短节进行连通分段管路的安全风险。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的试验工艺流程示意图。
图中：1-加水管口；2-低压电磁阀；3-水箱缓冲区；4-水箱净水区；5-缓冲区排污球阀；6-净水区排污球阀；7-出水球阀；8-第一泵端阀；9-第一过滤器；10-第二过滤器；11-电动三通球阀；12-第一高压泵；13-泵端球阀；14-第一单向阀；15-第一排污电动球阀；16-注水泵；17-第三单向阀；18-第二高压泵；19-第二泵端阀；20-第二单向阀；21-第一伺服溢流阀；22-第一容器阀；23-第一集分配器；24-第一进水电动球阀；25-第二伺服溢流阀；26-第二进水电动球阀；27-第二容器阀；28-第二排污电动球阀；29-第二集分配器；30-第一气电控截止阀；31-第一高压电磁阀；32-第一试压管路；33-第一自动排气阀；34-第二气电控截止阀；35-第二高压电磁阀；36-第二试压管路；37-第二自动排气阀；38-第三气电控截止阀；39-第三高压电磁阀；40-第三试压管路；41-第三自动排气阀；42-第四气电控截止阀；43-第四高压电磁阀；44-第四试压管路；45-第四自动排气阀；46-第五气电控截止阀；47-第五高压电磁阀；48-第五试压管路；49-第五自动排气阀；50-第六气电控截止阀；51-第六高压电磁阀；52-第六试压管路；53-第六自动排气阀；54-排污总汇管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
参考图1，一种多工位集成的压力试验方法，包括如下步骤
步骤一：压力试验条件的判断
当试压管路中的试压管径≥dn40，试压管长度满足容积≥0.3m3且所需试验工位≤3个时，采用流程一和流程三或流程二和流程四；当试压管径≥dn40，试压管长度满足容积≥0.3m3且所需试验工位＞3个时，采用流程一、流程二、流程三和流程四；当试压管路中的试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40且长度满足容积＜0.3m3时，如果所需试验工位≤3个时，采用流程三或流程四；当试压管路中的试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40且长度满足容积＜0.3m3时，如果所需试验工位＞3个时，采用流程三和流程四；
步骤二：试验流程划分
流程一：压力试验前快速注水、排气时，外来自来水经加水管口1低压电磁阀2进入水箱缓冲区3过滤，水箱缓冲区3过滤后进入水箱净水区4，由出水球阀7经第一过滤器9、泵端球阀13进入注水泵16进行注水；由注水泵16出口经第三单向阀17、第一进水电动球阀24进入第一集分配器23，第一集分配器23三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第一气电控截止阀30和第一高压电磁阀31的管路后，依次通过第一试压管路32、第一自动排气阀33进入排污总汇管54排气排水；第一集分配器23中的第二路，从高压出口经并联的第二气电控截止阀34和第二高压电磁阀35的管路后，依次通过第二试压管路36、第二自动排气阀37进入排污总汇管54排气排水；第一集分配器23中的第三路，从高压出口经并联的第三气电控截止阀38和第三高压电磁阀39的管路后，依次通过第三试压管路40、第三自动排气阀41进入排污总汇管54排气排水；形成三条快速注水排气管路；当排气完成后第一自动排气阀33、第二自动排气阀37、第三自动排气阀41关闭；试压结束，第一集分配器23通过第一排污电动阀15将水排入排污总汇管54；
流程二：压力试验前快速注水、排气时，外来自来水经加水管口1、低压电磁阀2进入水箱缓冲区3过滤，水箱缓冲区3过滤后进入水箱净水区4，由出水球阀7经第一过滤器9、泵端球阀13进入注水泵16进行注水；由注水泵16出口经经第三单向阀17、第二进水电动球阀26进入第二集分配器29；第二集分配器29三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第四气电控截止阀42和第四高压电磁阀43的管路后，依次通过第四试压管路44、第四自动排气阀45进入排污总汇管54排气排水；第二集分配器29中的第二路，从高压出口经并联的第五气电控截止阀46和第五高压电磁阀47的管路后，依次通过第五试压管路48、第五自动排气阀49进入排污总汇管54排气排水；第二集分配器29中的第三路，从高压出口经并联的第六气电控截止阀50和第六高压电磁阀51的管路后，依次通过第六试压管路52、第六自动排气阀53进入排污总汇管54排气排水；形成三条快速注水排气管路；当排气完成后第四自动排气阀45、第五自动排气阀49、第六自动排气阀53关闭；试压结束后，第二集分配器29通过第二排水电动阀26将水排入排污总汇管54；
流程三：压力试验时，外来自来水经加水管口1、低压电磁阀2进入水箱缓冲区3过滤，水箱缓冲区3过滤后进入水箱净水区4，由出水球阀7经第二过滤器10、电动三通球阀11进入第一高压泵12，由第一高压泵12出口经第一单向阀14进入第一集分配器23，第一集分配器23的三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第一气电控截止阀30和第一高压电磁阀31的管路后，依次通过第一试压管路32、第一自动排气阀33进入排污总汇管54排气排水；第一集分配器23中的第二路，从高压出口经并联的第二气电控截止阀34和第二高压电磁阀35的管路后，依次通过第二试压管路36、第二自动排气阀37进入排污总汇管54排气排水；第一集分配器23中的第三路，从高压出口经并联的第三气电控截止阀38和第三高压电磁阀39的管路后，依次通过第三试压管路40、第三自动排气阀41进入排污总汇管54排气排水；形成三条压力试验管路；开始升压时，第一泵端阀8、第一自动排气阀33、第二自动排气阀37、第三自动排气阀41均关闭；按照预设速度升压；当升压到预设试压值时，第一气电控截止阀30、第二气电控截止阀34、第三气电控截止阀38均关闭；第一泵端阀8与第一高压泵12出口管线连通，由第一泵端阀8对第一高压泵12端泄压；第一集分配器23的泄压口依次经第一容器阀22、第一伺服溢流阀21与排污总汇管54连通；并由第一集分配器23泄压口按照预设速度对第一集分配器23及管路泄压；保压结束后，先将第一容器阀22、第一伺服溢流阀21关闭，再将第一气电控截止阀30、第二气电控截止阀34、第三气电控截止阀38均打开，由第一集分配器23泄压口依次经第一容器阀22、第一伺服溢流阀21按照预设速度对第一集分配器23及第一试压管路32、第二试压管路36、第三试压管路40泄压，当其压力值降到预设值时，分别将第一自动排气阀33、第二自动排气阀37、第三自动排气阀41打开配合第一伺服溢流阀21完成对第一集分配器23及第一试压管路32、第二试压管路36、第三试压管路40的泄压；
流程四：压力试验时，由外来自来水经加水管口1、低压电磁阀2进入水箱缓冲区3过滤，水箱缓冲区3过滤后进入水箱净水区4，由出水球阀7经第二过滤器10、电动三通球阀11进入第二高压泵18，由第二高压泵18出口经第二单向阀20进入第二集分配器29，第二集分配器29三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第四气电控截止阀42和第四高压电磁阀43的管路后，依次通过第四试压管路44、第四自动排气阀45进入排污总汇管54排气排水；第二集分配器29中的第二路，从高压出口经并联的第五气电控截止阀46和第五高压电磁阀47的管路后，依次通过第五试压管路48、第五自动排气阀49进入排污总汇管54排气排水；第二集分配器29中的第三路，从高压出口经并联的第六气电控截止阀50和第六高压电磁阀51的管路后，依次通过第六试压管路52、第六自动排气阀53进入排污总汇管54排气排水；形成三条压力试验管路；开始升压时，第二泵端阀19、第四自动排气阀45、第五自动排气阀49、第六自动排气阀53均关闭；按照预设速度升压；当升压到预设试压值时，第四气电控截止阀42、第五气电控截止阀46、第六气电控截止阀50均关闭；第二泵端阀19与第二高压泵18出口管线连通，由第二泵端阀19对第二高压泵18端泄压；第二集分配器29的泄压口依次经第二容器阀27、第二伺服溢流阀25与排污总汇管54连通；第二集分配器29泄压口依次经按照预设速度对第二集分配器29及管路泄压；保压结束后，先将第二容器阀27、第二伺服溢流阀25关闭，再将第四气电控截止阀42、第五气电控截止阀46、第六气电控截止阀50全部打开，由第二集分配器29泄压口依次经第二容器阀27、第二伺服溢流阀25按照预设速度对第二集分配器29及第四试压管路44、第五试压管路48、第六试压管路52泄压，当其压力值降到预设值时，分别将第四自动排气阀45、第五自动排气阀49、第六自动排气阀53打开配合第二伺服溢流阀25完成对第二集分配器29及第四试压管路44、第五试压管路48、第六试压管路52的泄压。
在实际使用时，本发明是在多工位集成的压力试验系统上进行的。多工位集成的压力试验系统至少包括加水管口1、低压电磁阀2、水箱缓冲区3、水箱净水区4、缓冲区排污球阀5、净水区排污球阀6、出水球阀7、第一泵端阀8、第一过滤器9、第二过滤器10、电动三通球阀11、第一高压泵12、泵端球阀13、第一单向阀14、第一排污电动球阀15、注水泵16、第三单向阀17、第二高压泵18、泵端阀二19、第二单向阀20、第一伺服溢流阀21、第一容器阀22、第一集分配器23、第一进水电动球阀24、第二伺服溢流阀25、第二进水电动球阀26、第二容器阀27、第二排污电动球阀28、第二集分配器29、第一气电控截止阀30、第一高压电磁阀31、第一试压管路32、第一自动排气阀33、第二气电控截止阀34、第二高压电磁阀35、第二试压管路36、第二自动排气阀37、第三气电控截止阀38、第三高压电磁阀39、第三试压管路40、第三自动排气阀41、第四气电控截止阀42、第四高压电磁阀43、第四试压管路44、第四自动排气阀45、第五气电控截止阀46、第五高压电磁阀47、第五试压管路48、第五自动排气阀49、第六气电控截止阀50、第六高压电磁阀51、第六试压管路52、第六自动排气阀53和排污总汇管54。
所述加水管口1通过管道经低压电磁阀2与水箱缓冲区3连通；水箱缓冲区3和水箱净水区4分别通过管道经缓冲区排污球阀5和净水区排污球阀6相汇连通并与排污总汇管54连通；水箱净水区4经出水球阀7通过管道连通，出水球阀7通过管道分为两路，其中一路经第一过滤器9、泵端球阀13通过管道与注水泵16连通，另一路经第二过滤器10通过管道与电动三通球阀11一个直通入口连通；电动三通球阀11另一个直通口通过管道与第二高压泵18连通；电动三通球阀11一个旁通口通过管道与第一高压泵12连通；注水泵16出口经第三单向阀17后通过管道分为两路，其中一路经第一进水电动球阀24与第一集分配器23连通，另一路经第二进水电动球阀26与第二集分配器29连通；第一高压泵12出口通过三通管件分别与第一单向阀14和第一泵端阀8入口连通；第一单向阀14出口与第一集分配器23高压进口连通；第一泵端阀8出口通过管道汇至排污总汇管54；第二高压泵18出口通过三通管件分别与第二单向阀20和第二泵端阀19入口连通；第二单向阀20出口与第二集分配器29高压进口连通；第二泵端阀19出口通过管道汇至排污总汇管54；第一集分配器23泄压口通过管道经第一容器阀22后汇连至排污总汇管54；第二集分配器29泄压口通过管道经第二容器阀27后汇连至排污总汇管54；第一集分配器23通过管道经第一排水电动球阀15后汇连至排污总汇管54；第二集分配器29通过管道经第二排水电动球阀28后汇连至排污总汇管54；
第一集分配器23有三个高压出口，其中一个高压出口分别通过管道分为两路，其中一路与第一气电控截止阀30进口连通，另一路与第一高压电磁阀31连通，第一气电控截止阀30出口、第一高压电磁阀31出口通过管道相汇后通过高压软管与第一试压管路32进口连通，第一试压管路32出口(即试压管路最高出水口)通过高压软管经第一自动排气阀33后汇至排污总汇管54连通；本发明中第一集分配器23另外两个高压出口配套阀门及连接形式完全相同；
第二集分配器29与第一集分配器23结构特征相同，其三个高压出口配套阀门及连接形式也完全相同；
本发明包含了快速注水和压力试验过程；步骤二中的流程一和流程二均为快速注水排气，流程三和流程四均为压力试验。
进一步的，所述的流程一中的第一集分配器23中的三条快速注水排气管路能够采用任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行快速注水和排气。
进一步的，所述的流程二中的第二集分配器29中的三条快速注水排气管路能够采用任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行快速注水和排气。
进一步的，所述的流程三中的第一集分配器23中的压力试验管路中的任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行注水、排气、升压、保压、降压和泄压。
进一步的，所述的流程四中的第二集分配器29中的压力试验管路中的任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行注水、排气、升压、保压、降压和泄压。
进一步的，所述的步骤二中的流程三和流程四中的第一伺服溢流阀21和第二伺服溢流阀25，在试压管径≥dn40，且长度满足容积≥0.3m3时，在降压时开启；或在试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40，且长度满足容积＜0.3m3时，在升压和降压时均开启。
进一步的，所述的流程三和流程四中的预设升压速度为0.07-0.12mpa/min；所述的流程三和流程四中的预设泄压速度为2-3mpa/min。
进一步的，所述的进一步的中的预设升压速度为0.1mpa/min。
在具体应用时，所述流程一至流程四中注水泵16、第一高压泵12、第二高压泵18运行前水箱缓冲区3和净水区4必须冲满水，并由低压电磁阀2控制完成水箱缓冲区3和净水区4的自动补水。流程三和流程四中电动三通球阀11可以单独与第一高压泵12或第二高压泵18连通和断开，也可以同时与第一高压泵12和第二高压泵18连通和断开，方便的满足不同需求的试验。
流程三和流程四中的压力试验包含含注水、排气、升压、保压和泄压过程。
综上所述，本发明实现了对多条试压管路按不同压力等级进行快速注水、排气、升压、保压、泄压、排水等功能；同时，降低了压力试验成本高，减少了材料浪费、降低了劳动强度大，提高了压力试验效率低，且降低了焊接临时短节进行连通分段管路的安全风险。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
1.一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于，包括如下步骤
步骤一：压力试验条件的判断
当试压管路中的试压管径≥dn40，试压管长度满足容积≥0.3m3且所需试验工位≤3个时，采用流程一和流程三或流程二和流程四；当试压管径≥dn40，试压管长度满足容积≥0.3m3且所需试验工位＞3个时，采用流程一、流程二、流程三和流程四；当试压管路中的试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40且长度满足容积＜0.3m3时，如果所需试验工位≤3个时，采用流程三或流程四；当试压管路中的试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40且长度满足容积＜0.3m3时，如果所需试验工位＞3个时，采用流程三和流程四；
步骤二：试验流程划分
流程一：压力试验前快速注水、排气时，外来自来水经加水管口(1)低压电磁阀(2)进入水箱缓冲区(3)过滤，水箱缓冲区(3)过滤后进入水箱净水区(4)，由出水球阀(7)经第一过滤器(9)、泵端球阀(13)进入注水泵(16)进行注水；由注水泵(16)出口经第三单向阀(17)、第一进水电动球阀(24)进入第一集分配器(23)，第一集分配器(23)三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第一气电控截止阀(30)和第一高压电磁阀(31)的管路后，依次通过第一试压管路(32)、第一自动排气阀(33)进入排污总汇管(54)排气排水；第一集分配器(23)中的第二路，从高压出口经并联的第二气电控截止阀(34)和第二高压电磁阀(35)的管路后，依次通过第二试压管路(36)、第二自动排气阀(37)进入排污总汇管(54)排气排水；第一集分配器(23)中的第三路，从高压出口经并联的第三气电控截止阀(38)和第三高压电磁阀(39)的管路后，依次通过第三试压管路(40)、第三自动排气阀(41)进入排污总汇管(54)排气排水；形成三条快速注水排气管路；当排气完成后第一自动排气阀(33)、第二自动排气阀(37)、第三自动排气阀(41)关闭；试压结束，第一集分配器(23)通过第一排污电动阀(15)将水排入排污总汇管(54)；
流程二：压力试验前快速注水、排气时，外来自来水经加水管口(1)、低压电磁阀(2)进入水箱缓冲区(3)过滤，水箱缓冲区(3)过滤后进入水箱净水区(4)，由出水球阀(7)经第一过滤器(9)、泵端球阀(13)进入注水泵(16)进行注水；由注水泵(16)出口经经第三单向阀(17)、第二进水电动球阀(26)进入第二集分配器(29)；第二集分配器(29)三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第四气电控截止阀(42)和第四高压电磁阀(43)的管路后，依次通过第四试压管路(44)、第四自动排气阀(45)进入排污总汇管(54)排气排水；第二集分配器(29)中的第二路，从高压出口经并联的第五气电控截止阀(46)和第五高压电磁阀(47)的管路后，依次通过第五试压管路(48)、第五自动排气阀(49)进入排污总汇管(54)排气排水；第二集分配器(29)中的第三路，从高压出口经并联的第六气电控截止阀(50)和第六高压电磁阀(51)的管路后，依次通过第六试压管路(52)、第六自动排气阀(53)进入排污总汇管(54)排气排水；形成三条快速注水排气管路；当排气完成后第四自动排气阀(45)、第五自动排气阀(49)、第六自动排气阀(53)关闭；试压结束后，第二集分配器(29)通过第二排水电动阀(26)将水排入排污总汇管(54)；
流程三：压力试验时，外来自来水经加水管口(1)、低压电磁阀(2)进入水箱缓冲区(3)过滤，水箱缓冲区(3)过滤后进入水箱净水区(4)，由出水球阀(7)经第二过滤器(10)、电动三通球阀(11)进入第一高压泵(12)，由第一高压泵(12)出口经第一单向阀(14)进入第一集分配器(23)，第一集分水配器(23)的三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第一气电控截止阀(30)和第一高压电磁阀(31)的管路后，依次通过第一试压管路(32)、第一自动排气阀(33)进入排污总汇管(54)排气排水；第一集分配器(23)中的第二路，从高压出口经并联的第二气电控截止阀(34)和第二高压电磁阀(35)的管路后，依次通过第二试压管路(36)、第二自动排气阀(37)进入排污总汇管(54)排气排水；第一集分配器(23)中的第三路，从高压出口经并联的第三气电控截止阀(38)和第三高压电磁阀(39)的管路后，依次通过第三试压管路(40)、第三自动排气阀(41)进入排污总汇管(54)排气排水；形成三条压力试验管路；开始升压时，第一泵端阀(8)、第一自动排气阀(33)、第二自动排气阀(37)、第三自动排气阀(41)均关闭；按照预设速度升压；当升压到预设试压值时，第一气电控截止阀(30)、第二气电控截止阀(34)、第三气电控截止阀(38)均关闭；第一泵端阀(8)与第一高压泵(12)出口管线连通，由第一泵端阀(8)对第一高压泵(12)端泄压；第一集分配器(23)的泄压口依次经第一容器阀(22)、第一伺服溢流阀(21)与排污总汇管(54)连通；并由第一集分配器(23)泄压口按照预设速度对第一集分配器(23)及管路泄压；保压结束后，先将第一容器阀(22)、第一伺服溢流阀(21)关闭，再将第一气电控截止阀(30)、第二气电控截止阀(34)、第三气电控截止阀(38)均打开，由第一集分配器(23)泄压口依次经第一容器阀(22)、第一伺服溢流阀(21)按照预设速度对第一集分配器(23)及第一试压管路(32)、第二试压管路(36)、第三试压管路(40)泄压，当其压力值降到预设值时，分别将第一自动排气阀(33)、第二自动排气阀(37)、第三自动排气阀(41)打开配合第一伺服溢流阀(21)完成对第一集分配器(23)及第一试压管路(32)、第二试压管路(36)、第三试压管路(40)的泄压；
流程四：压力试验时，由外来自来水经加水管口(1)、低压电磁阀(2)进入水箱缓冲区(3)过滤，水箱缓冲区(3)过滤后进入水箱净水区(4)，由出水球阀(7)经第二过滤器(10)、电动三通球阀(11)进入第二高压泵(18)，由第二高压泵(18)出口经第二单向阀(20)进入第二集分配器(29)，第二集分配器(29)三个高压出口管路中的第一路，从高压出口经并联的第四气电控截止阀(42)和第四高压电磁阀(43)的管路后，依次通过第四试压管路(44)、第四自动排气阀(45)进入排污总汇管(54)排气排水；第二集分配器(29)中的第二路，从高压出口经并联的第五气电控截止阀(46)和第五高压电磁阀(47)的管路后，依次通过第五试压管路(48)、第五自动排气阀(49)进入排污总汇管(54)排气排水；第二集分配器(29)中的第三路，从高压出口经并联的第六气电控截止阀(50)和第六高压电磁阀(51)的管路后，依次通过第六试压管路(52)、第六自动排气阀(53)进入排污总汇管(54)排气排水；形成三条压力试验管路；开始升压时，第二泵端阀(19)、第四自动排气阀(45)、第五自动排气阀(49)、第六自动排气阀(53)均关闭；按照预设速度升压；当升压到预设试压值时，第四气电控截止阀(42)、第五气电控截止阀(46)、第六气电控截止阀(50)均关闭；第二泵端阀(19)与第二高压泵(18)出口管线连通，由第二泵端阀(19)对第二高压泵(18)端泄压；第二集分配器(29)的泄压口依次经第二容器阀(27)、第二伺服溢流阀(25)与排污总汇管(54)连通；第二集分配器(29)泄压口依次经按照预设速度对第二集分配器(29)及管路泄压；保压结束后，先将第二容器阀(27)、第二伺服溢流阀(25)关闭，再将第四气电控截止阀(42)、第五气电控截止阀(46)、第六气电控截止阀(50)全部打开，由第二集分配器(29)泄压口依次经第二容器阀(27)、第二伺服溢流阀(25)按照预设速度对第二集分配器(29)及第四试压管路(44)、第五试压管路(48)、第六试压管路(52)泄压，当其压力值降到预设值时，分别将第四自动排气阀(45)、第五自动排气阀(49)、第六自动排气阀(53)打开配合第二伺服溢流阀(25)完成对第二集分配器(29)及第四试压管路(44)、第五试压管路(48)、第六试压管路(52)的泄压。
2.如权利要求1所述的一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于：所述的流程一中的第一集分配器(23)中的三条快速注水排气管路能够采用任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行快速注水和排气。
3.如权利要求1所述的一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于：所述的流程二中的第二集分配器(29)中的三条快速注水排气管路能够采用任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行快速注水和排气。
4.如权利要求1所述的一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于：所述的流程三中的第一集分配器(23)中的压力试验管路中的任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行注水、排气、升压、保压、降压和泄压。
5.如权利要求1所述的一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于：所述的流程四中的第二集分配器(29)中的压力试验管路中的任意一条、任意两条或三条同时的组合方式进行注水、排气、升压、保压、降压和泄压。
6.如权利要求1所述的一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于：所述的步骤二中的流程三和流程四中的第一伺服溢流阀(21)和第二伺服溢流阀(25)，在试压管径≥dn40，且长度满足容积≥0.3m3时，在降压时开启；或在试压管径＜dn40，或试压管径≥dn40，且长度满足容积＜0.3m3时，在升压和降压时均开启。
7.如权利要求1所述的一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于：所述的流程三和流程四中的预设升压速度为0.07-0.12mpa/min；所述的流程三和流程四中的预设泄压速度为2-3mpa/min。
8.如权利要求7所述的一种多工位集成的压力试验方法，其特征在于：所述的流程三和流程四中的预设升压速度为0.1mpa/min。
技术总结