本实用新型涉及油气生产技术领域，尤其涉及一种凝析油脱盐装置。
背景技术：
在凝析油稳定的过程中不断析出凝析盐，导致凝析盐在稳定塔中结垢，并堵塞塔盘及重沸器，影响换热效率，加快设备腐蚀。
为解决上述问题，目前常采用的脱盐方法是：通过将清水注入稳定塔中，对结垢在稳定塔中的凝析盐进行清洗，将大部分凝析盐带出稳定塔。
然而，采用清水冲洗凝析盐的方法需要大量的软化水，水处理费用高，污水排放量大，后期运行维护成本大。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种凝析油脱盐装置，无需通过清水冲洗稳定塔以实现脱盐的目的，节省水资源及降低成本。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型一方面提供了一种凝析油脱盐装置，包括依次连接的闪蒸罐及稳定塔，还包括凝析油输送泵及相互独立的第一罐组、第二罐组以及第三罐组；所述第一罐组、第二罐组及第三罐组分别设置有至少一个球罐，且所述球罐的底部设置有排水阀；所述第一罐组、第二罐组及第三罐组的入口与进油管连通，且两者之间设置有阀门，其出口分别与所述凝析油输送泵连通，且两者之间亦设置有阀门，并通过凝析油输送泵将沉降后的凝析油输送至所述闪蒸罐。
进一步的，所述第一罐组用于储存待沉降的凝析油，其设置在第一管路上；所述第一管路的两端分别与所述进油管及所述凝析油输送泵连通，且所述第一管路的一端与所述进油管之间设置有第一阀门，所述第一管路的另一端与所述凝析油输送泵之间设置有第二阀门。
进一步的，所述第二罐组用于凝析油中的盐水析出，其设置在第二管路上；所述第二管路的两端分别与所述进油管及所述凝析油输送泵连通，且所述第二管路的一端与所述进油管之间设置有第三阀门，所述第二管路的另一端与所述凝析油输送泵之间设置有第四阀门。
进一步的，所述第三罐组用于储存沉降后的凝析油，其设置在第三管路上；所述第三管路的两端分别与所述进油管及所述凝析油输送泵连通，且所述第三管路的一端与所述进油管之间设置有第五阀门，所述第三管路的另一端与所述凝析油输送泵之间设置有第六阀门。
进一步的，所述凝析油脱盐装置还包括污水处理单元；每个所述球罐底部的排水阀与所述污水处理单元连通。
进一步的，所述闪蒸罐设置有进水口及排污口，并通过所述排污口与所述污水处理单元连通。
进一步的，所述凝析油脱盐装置还包括外输罐；所述外输罐的进口与所述稳定塔连通，所述外输罐的出口与外输管路连通。
进一步的，所述凝析油脱盐装置还包括控制单元；所述球罐内设置有多个液位计，多个所述液位计与所述控制单元信号连接；所述阀门为电动阀门，且所述电动阀门与所述控制单元信号连接。
进一步的，所述凝析油脱盐装置还包括计时器；所述计时器与所述控制单元信号连接，所述计时器预设有各所述阀门及所述排水阀的开启时间。
进一步的，所述闪蒸罐与所述稳定塔之间的连接管路以及所述稳定塔与所述外输罐之间的连接管路上均设置有截止阀。
与现有技术相比，本实用新型提供的凝析油脱盐装置具有以下优点；
本实用新型提供的凝析油脱盐装置，其包括相互独立的第一罐组、第二罐组及第三罐组，且分别与进油管和凝析油输送泵连通，并能够通过设置在两端的阀门进行切换，以实现一个罐组进行存储待脱水的凝析油，一个罐组进行沉降脱水，一个罐组用于将脱水后的凝析油排出，每一个罐组的功能可切换，提升了凝析油脱盐效率。相比现有技术中采用清水冲洗脱盐的方式，本实用新型利用沉降罐代替洗盐流程，无需通过清水冲洗稳定塔以实现脱盐的目的，节省水资源及降低成本。
除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本实用新型提供的凝析油脱盐装置所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本实用新型实施例提供的第一罐组、第二罐组及第三罐组的组成示意图；
图2为本实用新型实施例提供的凝析油脱盐装置的整体布置示意图；
图3为本实用新型实施例提供的外输罐的布置示意图；
图4为本实用新型实施例提供的第一截止阀和第二截止阀的布置示意图；
图5为本实用新型实施例提供的控制单元与液位计、电动阀门的信号连接示意图。
附图标记说明：
10-进油管；
20-第一管路；
21-第一阀门；
22-第一球罐；
23-第二阀门；
24-第一排水阀；
30-第二管路；
31-第三阀门；
32-第二球罐；
33-第四阀门；
34-第二排水阀；
40-第三管路；
41-第五阀门；
42-第三球罐；
43-第六阀门；
44-第三排水阀；
50-凝析油输送泵；
60-闪蒸罐；
70-稳定塔；
80-外输罐；
90-外输管路；
91-第一截止阀；
92-第二截止阀；
100-控制单元；
101-第一液位计；
102-第二液位计。
具体实施方式
为了使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的凝析油脱盐装置，包括依次连接的闪蒸罐60及稳定塔70，还包括凝析油输送泵50及相互独立的第一罐组、第二罐组以及第三罐组；第一罐组、第二罐组及第三罐组分别设置有至少一个球罐，且球罐的底部设置有排水阀；第一罐组、第二罐组及第三罐组的入口与进油管10连通，且两者之间设置有阀门，其出口分别与凝析油输送泵50连通，且两者之间设置有阀门，并通过凝析油输送泵50将沉降后的凝析油输送至闪蒸罐60。
具体的，本实施例中凝析油脱盐装置包括第一罐组、第二罐组以及第三罐组，其中，第一罐组与进油管10连通，可将经气液分离器分离出的含有盐水的凝析油输送至第一罐组，第一罐组用于将待沉降的凝析油引入凝析油脱盐装置并暂时存储；第二罐组中的凝析油可在重力的作用下进行脱水，使油液分离；第三罐组用于存储将沉降后的凝析油并将脱盐后的凝析油输送至闪蒸罐60。
第一罐组可设置在第一管路20上，且其包括至少一个第一球罐22，第一管路20的一端与进油管10连通，第一管路20的另一端与凝析油输送泵50的进口连通；连接进油管10与第一罐组的第一管路20上设置有第一阀门21，第一罐组与凝析油输送泵50之间的第一管路20上设置有第二阀门23，即在第一罐组的进口处及出口处分别设置有阀门，通过关闭及打开第一阀门21和第二阀门23可实现第一罐组的功能切换。
第二罐组可设置在第二管路30上，且第一管路20与第二管路30并联以实现第二罐组与第一罐组保持相互独立，功能独立；第二罐组包括至少一个第二球罐32，第二球罐32设置在第二管路30上，第二管路30的一端与进油管10连通，第二管路30的另一端与凝析油输送泵50的进口连通，连接进油管10与第二罐组的第二管路30上设置有第三阀门31，第二罐组与凝析油输送泵50之间设置有第四阀门33，即在第二罐组的进口处及出口处分别设置有第三阀门31和第四阀门33，通过关闭及打开第三阀门31和第四阀门33可实现第二罐组的功能切换。
第三罐组可设置在第三管路40上，且第三管路40分别与第一管路20及第二管路30并联，以实现第三罐组分别与第二罐组及第一罐组独立，功能独立；第三罐组包括至少一个第三球罐42；第三管路40的一端与进油管10连通，第三管路40的另一端与凝析油输送泵50的进口连通，连接进油管10与第三罐组的第三管路40上设置有第五阀门41，第三罐组与凝析油输送泵50之间的第三管路40上设置有第六阀门43，即在第三罐组的进口处及出口处分别设置有第五阀门41及第六阀门43，通过关闭及打开第五阀门41及第六阀门43可实现第三罐组的功能切换。
可以理解的是，第一罐组、第二罐组及第三罐组可设置多个依次连接的球罐，球罐的数量可根据凝析油的流量进行设定，优选的第一罐组、第二罐组及第三罐组均设置有一个球罐，且在球罐的底部分别设置有排水阀，用于将凝析油中脱出的盐水排出球罐，即第一球罐22的底部设置有第一排水阀24，第二球罐32的底部设置有第二排水阀34，第三球罐42的底部设置有第三排水阀44。排水阀设置的液位高度本实施例不加以限制，可根据凝析油可沉降出的水量进行设定，选择合适的液位，能够将球罐内的沉降生成的盐水及时排出。
利用本实施例提供的凝析油脱盐装置对凝析油进行脱盐处理时，可选定第一罐组为进油罐组、第二罐组为沉降罐组、第三罐组为出油罐组，此时，进油罐组为空置的球罐，第一阀门21打开、第二阀门23关闭，可将待沉降的凝析油引入进油罐组；第二罐组为沉降罐组，关闭第三阀门31和第四阀门33，第二罐组内的凝析油在重力的作用下进行沉降，可将凝析油中的水分沉积在第二球罐32的底部，并且达到一定液位及时间后，可打开其底部的排水阀，将沉积的盐水排出第二球罐32；第三罐组为出油罐组，关闭第五阀门41，打开第六阀门43，实现第三罐组与凝析油输送泵50连通，可将第三罐组内的脱水后的凝析油输送至闪蒸罐60进行闪蒸脱除轻烃组分，闪蒸后的凝析油输送至凝析油稳定塔70，进一步脱除轻烃组分。
可以理解的是，上述第一罐组、第二罐组、第三罐组的功能分别为进油、沉降、出油，每个罐组的功能可通过切换第一阀门21至第六阀门43之间的开启或者关闭进行功能切换；例如当第一球罐22(进油罐)液位较高，第三球罐42(出油罐)液位较低时，可将第二球罐32(沉降罐)切换为出油罐，第一球罐22切换为沉降罐，第三球罐42切换为进油罐，以此类推，周而复始。
本实施例提供的凝析油脱盐装置，通过增设多个沉降罐组，每一个罐组的功能可切换，提升了凝析油脱盐效率。相比现有技术中采用清水冲洗脱盐的方式，本实用新型实施例利用沉降罐代替洗盐流程，无需通过清水冲洗稳定塔70以实现脱盐的目的，节省水资源及减低成本。
在上述实施例的基础上，凝析油脱盐装置还包括污水处理单元；每个球罐底部的排水阀与污水处理单元连通。具体的，凝析油脱盐装置包括污水处理单元，污水处理单元用于对凝析油沉降生成的盐水进行净化处理，以实现冲洗水的重复使用，节约水资源；本实施例污水处理单元可以为污水处理站，污水处理站通过管路与位于球罐底部的排水阀连通，可将沉积在球罐内的盐水引至污水处理站。
进一步的，闪蒸罐60设置有进水口及排污口，并通过排污口与污水处理单元连通。具体的，沉降罐组脱水后的凝析油，经凝析油输送泵50赠压后流入闪蒸罐60进行闪蒸，高压的饱和水蒸汽进入低压的闪蒸罐60后，由于压力突然降低使这些饱和水蒸汽析出液态水并沉积在闪蒸罐60内，使凝析油中的盐分融入液态水中并通过排污口排出，闪蒸罐60的排污口与污水处理单元连通，污水处理单元可对经排污口排出的凝析水进行处理，以循环利用水资源，达到节约水资源的目的，尤其在水资源比较缺乏的沙漠地区，设置污水处理单元的意义比较重大。
进一步的，为防止部分少量的凝析油的盐析出并结垢在闪蒸罐60的内壁上，对闪蒸罐60的罐壁造成腐蚀，本实施例中，闪蒸罐60还设置有进水口，通过进水口接入清水并对闪蒸罐60进行冲刷，使结垢在闪蒸罐60内壁的析出盐融入清水中，并随着清水流出闪蒸罐60。
如图3所示，本实施例中凝析油脱盐装置还包括外输罐80；外输罐80的进口与稳定塔70连通，外输罐80的出口与外输管路90连通。具体的，凝析油脱盐装置还设置有外输罐80，外输罐80用于存放脱水脱烃后的凝析油，外输罐80的一端与稳定塔70连通，另一端与外输管路90连通；经闪蒸罐60脱水后的凝析油进入稳定塔70，进一步脱除轻烃组分；可以理解的是，根据凝析油的脱烃需要可设置多个稳定塔70，可进行多级除烃，获取更加稳定的凝析油。本实施例在稳定塔70与外输管路90之间设置有外输罐80，可将脱烃脱水后的凝析油暂时存放在外输罐80内，静止一段时间后，可进一步对凝析油进行沉降，可降低凝析油中的盐分在外输管路90中析出并结垢，堵塞外输管路90，影响外输管路90的寿命及外输效率。
如图5所示，本实施例中凝析油脱盐装置还包括控制单元100；球罐内设置有多个液位计，多个液位计分别与控制单元100信号连接；阀门为电动阀门，且电动阀门与控制单元100信号连接。具体的，为便于对第一罐组、第二罐组及第三罐组的功能进行切换，凝析油脱盐装置还设置有控制单元100及多个液位计，且多个液位计分别与控制单元100信号连接。
每个球罐内均设置有至少两个液位计，分别为第一液位计101和第二液位计102，第一液位计101设置在球罐的上部，第二液位计102设置在球罐的底部，第一液位计101用于检测球罐的最高液位，第二液位计102用于检测球罐的最低液位；且位于第一罐组两端的第一阀门21和第二阀门23、位于第二罐组的两端的第三阀门31和第四阀门33、位于第三罐组的两端的第五阀门41和第六阀门43均为电动阀门，且多个电动阀门均与控制单元100连接，电动阀门接收到控制单元100的控制信号后，进行关闭或开启。
可以理解的是，本实施对第一液位计101和第二液位计102的安装高度不加以限制，其安装高度可根据实际需求进行选择，例如第一液位计101可设置在距离球罐顶部的1/4高度处，第二液位计102可设置在距离球罐底部的1/4高度处。控制单元100内预设有球罐的最高液位值以及最低液位值，当第一液位计101检测的球罐内的液位高于预设的最高液位值时，此时关闭其两端的电动阀门，停止进油，球罐内的凝析油开始沉降。当第二液位计102检测液位低于预设的最低液位值时，此时，关闭其朝向凝析油输送泵50的电动阀门，停止出油；同时打开其朝向输油管的电动阀门，开始进油。若检测的液位位于预设的最高液位值与最低液位值之间，则此球罐为沉降罐，相应的，出油罐的液位较低时，则打开沉降罐的朝向凝析油输送泵50的电动阀门进行出油。上述过程依次进行，且三个球罐通过不断的切换其阀门的工作状态以进行功能切换。
本实施例中，凝析油脱盐装置还包括计时器，计时器与控制单元100信号连接，计时器预设有各阀门及排水阀的开启时间。具体的，计时器预设有各电动阀门的开启时间，通过合理设置各阀门切换时间，可实现三种不同球罐的功能切换，例如，根据经验可知球罐经过八小时可沉降完毕，可将各个球罐进行功能切换的时间间隔设置成八小时，将沉降罐切换为出油罐，出油罐切换成进油罐，进油罐切换为沉降罐，依次类推。可以理解的是，排水阀可定期打开，将球罐沉积的盐水脱出球罐。
如图4所示，为提升凝析油脱盐装置的安全性及脱烃脱水的效果，本实施例可在闪蒸罐60与稳定塔70之间的连接管路设置有第一截止阀91，以及稳定塔70与外输罐80之间的连接管路上均设置有第二截止阀92，通过控制截止阀的开启或者关闭，可使凝析油充分闪蒸及脱烃，提升凝析油的品质，还可以控制流入外输罐80的凝析油的流量，降低凝析油的外输压力。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
1.一种凝析油脱盐装置，包括依次连接的闪蒸罐及稳定塔，其特征在于，还包括凝析油输送泵及相互独立的第一罐组、第二罐组以及第三罐组；
所述第一罐组、第二罐组及第三罐组分别设置有至少一个球罐，且所述球罐的底部设置有排水阀；
所述第一罐组、第二罐组及第三罐组的入口与进油管连通，且两者之间设置有阀门，其出口分别与所述凝析油输送泵连通，且两者之间亦设置有阀门，并通过凝析油输送泵将沉降后的凝析油输送至所述闪蒸罐。
2.根据权利要求1所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述第一罐组用于储存待沉降的凝析油，其设置在第一管路上；
所述第一管路的两端分别与所述进油管及所述凝析油输送泵连通，且所述第一管路的一端与所述进油管之间设置有第一阀门，所述第一管路的另一端与所述凝析油输送泵之间设置有第二阀门。
3.根据权利要求1所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述第二罐组用于凝析油中的盐水析出，其设置在第二管路上；
所述第二管路的两端分别与所述进油管及所述凝析油输送泵连通，且所述第二管路的一端与所述进油管之间设置有第三阀门，所述第二管路的另一端与所述凝析油输送泵之间设置有第四阀门。
4.根据权利要求1所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述第三罐组用于储存沉降后的凝析油，其设置在第三管路上；
所述第三管路的两端分别与所述进油管及所述凝析油输送泵连通，且所述第三管路的一端与所述进油管之间设置有第五阀门，所述第三管路的另一端与所述凝析油输送泵之间设置有第六阀门。
5.根据权利要求1所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述凝析油脱盐装置还包括污水处理单元；
每个所述球罐底部的排水阀与所述污水处理单元连通。
6.根据权利要求5所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述闪蒸罐设置有进水口及排污口，并通过所述排污口与所述污水处理单元连通。
7.根据权利要求1所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述凝析油脱盐装置还包括外输罐；
所述外输罐的进口与所述稳定塔连通，所述外输罐的出口与外输管路连通。
8.根据权利要求7所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述凝析油脱盐装置还包括控制单元；
所述球罐内设置有多个液位计，多个所述液位计分别与所述控制单元信号连接；
所述阀门为电动阀门，且所述电动阀门与所述控制单元信号连接。
9.根据权利要求8所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述凝析油脱盐装置还包括计时器；
所述计时器与所述控制单元信号连接，所述计时器预设有各所述阀门及所述排水阀的开启时间。
10.根据权利要求8所述的凝析油脱盐装置，其特征在于，所述闪蒸罐与所述稳定塔之间的连接管路以及所述稳定塔与所述外输罐之间的连接管路上均设置有截止阀。
技术总结