本实用新型属于汽车零部件技术领域，特别涉及一种汽车天窗安装框。
背景技术：
全景天窗由于能够大大扩展车内的视野范围，越来越受消费者青睐。传统的整体式天窗安装框采用整块板体切割天窗开口的加工方式，这种加工方式获得的天窗安装框虽然整体性好，但是废料多，材料利用率低。另外，由于天窗安装框不同部位的强度要求不同，采用厚度一致的整块板体制作天窗安装框，将导致材料的浪费，增加车身重量。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种能在保证构件强度的同时降低构件自重的汽车天窗安装框。
为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种汽车天窗安装框，安装框本体由两种及两种以上厚度的条板状板体拼焊连接为整体呈方框状的一体结构；
安装框本体位于车身两侧的板体厚度大于位于车头、车尾侧的板体厚度。
安装框本体由前梁、后梁、左梁、右梁拼焊而成，相邻两个板体的板边激光拼焊连接，两个拼焊连接板体的底面齐平布置，各拼焊焊缝平行布置。
左梁、右梁的梁体上间隔设有加强筋，加强筋的凸起高度小于30mm。
左梁和右梁的厚度一致，左梁和右梁沿车长方向布置的梁体两端分别相向延伸形成沿车宽方向布置的左前连接段、左后连接段、右前连接段、右后连接段；左前连接段、右前连接段的端面分别与前梁激光拼焊连接，左后连接段、右后连接段的端面分别与后梁激光拼焊连接；左梁与前梁、后梁焊接连接的焊缝位于同一竖直面内，右梁与前梁、后梁焊接连接的焊缝位于同一竖直面内。
安装框本体的前侧设有用于与车身前顶横梁固定连接的连接孔一、两侧分别设有用于与车身侧围加强板固定连接的连接孔二。
与现有技术相比，本实用新型存在以下技术效果：对应天窗安装框不同的强度要求采用对应厚度的板体并拼焊连接成为一体结构，在满足天窗安装框的强度要求的前提下，能最大程度地降低天窗安装框的自重，从而降低原材料等级，减少生产废料，进而在实现车身轻量化的同时降低生产成本。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1是本实用新型的立体示意图；
图2是本实用新型安装状态的俯视示意图；
图3是图2中a-a剖面示意图；
图4是图2中b-b剖面示意图；
图5是相邻板体拼焊连接处的示意图。
图中：10.安装框本体，11.前梁，12.后梁，13.左梁，14.右梁。
具体实施方式
下面结合附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。
一种汽车天窗安装框，安装框本体10由两种及两种以上厚度的条板状板体拼焊连接为整体呈方框状的一体结构。这样不同强度要求部位采用对应厚度的板体，就能在满足天窗安装框的强度要求的前提下，最大程度地降低天窗安装框的自重，从而降低原材料等级，减少生产废料，进而在实现车身轻量化的同时降低生产成本。
优选的，安装框本体10位于车身两侧的板体厚度大于位于车头、车尾侧的板体厚度，以保证天窗处的结构强度。安装框本体10由前梁11、后梁12、左梁13、右梁14拼焊而成，左梁13、右梁14的梁体上间隔设有加强筋，加强筋的凸起高度小于30mm。天窗安装框的两侧，即左、右梁为主要受力部件，因而左梁13和右梁14采用厚度较大的板体，其梁体的强度整体得到了提升，在梁体开孔处等应力集中区域设置凸起高度较小的加强筋，就能满足强度要求，这样也能减少天窗安装框的布置所需空间。
优选的，相邻两个板体的板边激光拼焊连接，两个拼焊连接板体的底面齐平布置，这样激光焊枪的运动路线为直线且行程最短，拼焊所需工时少，拼焊成本低；各拼焊焊缝平行布置，在加工时，无需调整焊枪的角度，能进一步降低焊接成本，提高加工效率。
本实施例中，左梁13和右梁14的厚度一致，左梁13和右梁14沿车长方向布置的梁体两端分别相向延伸形成沿车宽方向布置的左前连接段131、左后连接段132、右前连接段141、右后连接段142；左前连接段131、右前连接段141的端面分别与前梁11激光拼焊连接，左后连接段132、右后连接段的端面分别与后梁12激光拼焊连接；左梁13与前梁11、后梁12焊接连接的焊缝位于同一竖直面内，右梁14与前梁11、后梁12焊接连接的焊缝位于同一竖直面内。这样在加工时，焊枪仅需做直线运动就能实现左梁13与前梁12、后梁13的焊接连接，或右梁14与前梁12、后梁13的焊接连接，加工方便。
优选的，安装框本体10的前侧设有用于与车身前顶横梁a固定连接的连接孔一15、两侧分别设有用于与车身侧围加强板b固定连接的连接孔二16。在具体实施时，天窗与安装框本体10固定连接，而质量较大的天窗电机通常布置在邻近车头处，即位于安装框本体10的前侧，设置连接孔一15与车身前顶横梁a固定连接，能有效提升天窗安装框前侧与车身连接的稳定性，从而保证天窗安装的可靠性与稳定性。
1.一种汽车天窗安装框，其特征在于：安装框本体(10)由两种及两种以上厚度的条板状板体拼焊连接为整体呈方框状的一体结构；
安装框本体(10)位于车身两侧的板体厚度大于位于车头、车尾侧的板体厚度。
2.根据权利要求1所述的汽车天窗安装框，其特征在于：安装框本体(10)由前梁(11)、后梁(12)、左梁(13)、右梁(14)拼焊而成，相邻两个板体的板边激光拼焊连接，两个拼焊连接板体的底面齐平布置，各拼焊焊缝平行布置。
3.根据权利要求2所述的汽车天窗安装框，其特征在于：左梁(13)、右梁(14)的梁体上间隔设有加强筋，加强筋的凸起高度小于30mm。
4.根据权利要求2所述的汽车天窗安装框，其特征在于：左梁(13)和右梁(14)的厚度一致，左梁(13)和右梁(14)沿车长方向布置的梁体两端分别相向延伸形成沿车宽方向布置的左前连接段(131)、左后连接段(132)、右前连接段(141)、右后连接段(142)；左前连接段(131)、右前连接段(141)的端面分别与前梁(11)激光拼焊连接，左后连接段(132)、右后连接段的端面分别与后梁(12)激光拼焊连接；左梁(13)与前梁(11)、后梁(12)焊接连接的焊缝位于同一竖直面内，右梁(14)与前梁(11)、后梁(12)焊接连接的焊缝位于同一竖直面内。
5.根据权利要求1所述的汽车天窗安装框，其特征在于：安装框本体(10)的前侧设有用于与车身前顶横梁(a)固定连接的连接孔一(15)、两侧分别设有用于与车身侧围加强板(b)固定连接的连接孔二(16)。
技术总结