本实用新型涉及建筑装配化施工技术领域，特别涉及一种预制构件预留孔插件模具。
背景技术：
建筑业相关部门先后出台了大力推广建筑装配化的相关文件，混凝土预制构件的研究及应用将得到快速发展。由于安装等工艺需要，混凝土预制件上需设置有预留孔。但在混凝土浇筑预埋中，预埋件精准定位要求非常高。预埋件的固定通常采用自攻螺丝来进行固定定位，但采用自攻螺丝定位时摩擦小、易跑偏，并且精度很难控制，当定位无法得到有效保障时，后期的拆除往往会出现定位不准确导致预留洞不在一条垂线上，不同程度出现错位，增加后期剔凿、修补、吊洞等费用，并且还降低了生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种预制构件预留孔插件模具，具有精度准确，节约材料，成型准确，重复利用等优点。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种预制构件预留孔插件模具，包括模具和模台，所述模台上方设置有所述模具，还包括固定机构。所述模具包括主模板一、主模板二、侧模板一和侧模板二，所述主模板一和所述主模板二之间分别设置有所述侧模板一和所述侧模板二，所述模具内设置有若干个固定机构，所述固定机构包括六边形块，所述六边形块与所述模台呈固定连接，所述六边形块内开设有圆槽，所述圆槽内焊接有两个弧块，所述两个弧块间开设有两个通槽，所述圆槽内设置有固定杆，所述固定杆两侧开设有滑槽，所述滑槽均与所述弧块卡接，所述滑槽下方均设置有限位块，所述两个限位块均与所述固定杆呈固定连接，所述固定杆外焊接有垫片一，所述垫片一下端面开设有两个凹槽，所述垫片一外设置有套筒一，所述套筒一内焊接有两个固定块，所述固定块位于所述凹槽内部，所述固定杆远离所述六边形块一侧设置有垫片二，所述固定杆穿设所述垫片二，所述垫片二上方设置有两个螺杆，所述螺杆上均设置有螺母且所述螺杆分别与所述垫片一和所述垫片二螺纹连接。
采用上述技术方案，当具体使用时，先把固定杆放入套筒一内，等套筒一内的固定块位于凹槽内时，再把固定杆慢慢放入六边形块的圆槽内部，固定杆的两个限位块通过两个弧块间的通槽进入弧块下方，当固定杆到达六边形块的底部时再转动固定杆，使滑槽与弧块卡接，并且两个限位块位于两个弧块下方，之后再通过螺杆和螺母把垫片一和垫片二相固定，以此确保模具上方预留孔的精度，当需要拆除时，只需先将螺母拧松，即可拆下垫片二和螺杆，接着再转动固定杆，当滑槽转动到弧块之间的通槽时，限位块也位于通槽下方，即可拉动固定杆向上移动并拆除，最终再拆下剩余的部件。
作为优选，所述侧模板一一侧焊接有套筒二，所述套筒二内设置有内螺纹柱，所述内螺纹柱穿设所述侧模板一，所述内螺纹柱远离所述侧模板一一侧焊接有支撑杆，所述支撑杆一侧开设有小孔。
采用上述技术方案，先用支撑杆把内螺纹柱放入套筒二内部，最终并进入至模具内部，使模具长度一侧也设置有预留孔，当需要拆除时只需一根杆子插入小孔内部，通过转动杆子即可取出内螺纹柱。
作为优选，所述套筒二一侧设置有螺栓，所述螺栓抵住所述内螺纹柱。
采用上述技术方案，螺栓抵住内螺纹柱使其达到更加稳定的效果，确保了模具长度一侧预留孔的精度。
作为优选，所述主模板一一侧设置有若干个套管，所述主模板一远离所述套管一侧设置有若干个螺丝，所述套管与所述主模板一通过螺丝相固定。
采用上述技术方案，模具宽度一侧也需要设置预留孔，通过螺丝固定若干个套管，来确保模具宽度一侧预留孔的精度。
作为优选，所述主模板一和所述主模板二呈对称设置，所述侧模板一与所述侧模板二呈对称设置。
采用上述技术方案，确保模具长度和宽度两侧的预留孔均一致。
附图说明
图1为实施例的结构示意图；
图2为实施例的另一种结构示意图；
图3为图2的a部放大图；
图4为图2的b部放大图；
图5为图4的另一种结构示意图；
图6为图5的c部放大图。
附图标记：1、模台；2、套管；3、模具；31、主模板一；32、主模板二；33、侧模板一；34、侧模板二；4、螺丝；5、套筒二；6、内螺纹柱；7、支撑杆；8、小孔；9、螺栓；10、六边形块；11、固定杆；12、垫片一；13、套筒一；14、螺杆；15、垫片二；16、螺母；17、固定块；18、凹槽；19、圆槽；20、限位块；21、通槽；22、弧块；23、滑槽。
具体实施方式
以下所述仅是本实用新型的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案应当属于本实用新型的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
一种预制构件预留孔插件模具，见图1至图6，包括模具3和模台1，模台1上方设置有模具3，还包括固定机构。模具3包括主模板一31、主模板二32、侧模板一33和侧模板二34，主模板一31和主模板二32之间分别设置有侧模板一33和侧模板二34，模具3内设置有若干个固定机构，固定机构包括六边形块10，六边形块10与模台1呈固定连接，六边形块10内开设有圆槽19，圆槽19内焊接有两个弧块22，两个弧块22间开设有两个通槽21，圆槽19内设置有固定杆11，固定杆11两侧开设有滑槽23，滑槽23均与弧块22卡接，滑槽23下方均设置有限位块20，两个限位块20均与固定杆11呈固定连接，固定杆11外焊接有垫片一12，垫片一12下端面开设有两个凹槽18，垫片一12外设置有套筒一13，套筒一13内焊接有两个固定块17，固定块17位于凹槽18内部，固定杆11远离六边形块10一侧设置有垫片二15，固定杆11穿设垫片二15，垫片二15上方设置有两个螺杆14，螺杆14上均设置有螺母16且螺杆14分别与垫片一12和垫片二15螺纹连接。
侧模板一33一侧焊接有套筒二5，套筒二5内设置有内螺纹柱6，内螺纹柱6穿设侧模板一33，内螺纹柱6远离侧模板一33一侧焊接有支撑杆7，支撑杆7一侧开设有小孔8，先用支撑杆7把内螺纹柱6放入套筒二5内部，最终并进入至模具3内部，使模具3长度一侧也设置有预留孔，当需要拆除时只需一根杆子插入小孔8内部，通过转动杆子即可取出内螺纹柱6。
套筒二5一侧设置有螺栓9，螺栓9抵住内螺纹柱6，螺栓9抵住内螺纹柱6使其达到更加稳定的效果，确保了模具3长度一侧预留孔的精度。
主模板一31一侧设置有若干个套管2，主模板一31远离套管2一侧设置有若干个螺丝4，套管2与主模板一31通过螺丝4相固定，模具3宽度一侧也需要设置预留孔，通过螺丝4固定若干个套管2，来确保模具3宽度一侧预留孔的精度。
主模板一31和主模板二32呈对称设置，侧模板一33与侧模板二34呈对称设置，确保模具3长度和宽度两侧的预留孔均一致。
当实际操作中，先把固定杆11放入套筒一13内，等套筒一13内的固定块17位于凹槽18内时，再把固定杆11慢慢放入六边形块10的圆槽19内部，固定杆11的两个限位块20通过两个弧块22间的通槽21进入弧块22下方，当固定杆11到达六边形块10的底部时再转动固定杆11，使滑槽23与弧块22卡接，并且两个限位块20位于两个弧块22下方，之后再通过螺杆14和螺母16把垫片一12和垫片二15相固定，以此确保模具3上方预留孔的精度，当需要拆除时，只需先将螺母16拧松，即可拆下垫片二15和螺杆14，接着再转动固定杆11，当滑槽23转动到弧块22之间的通槽21时，限位块20也位于通槽21下方，即可拉动固定杆11向上移动并拆除，最终再拆下剩余的部件。
1.一种预制构件预留孔插件模具，包括模具(3)和模台(1)，所述模台(1)上方设置有所述模具(3)，其特征在于，还包括固定机构，所述模具(3)包括主模板一(31)、主模板二(32)、侧模板一(33)和侧模板二(34)，所述主模板一(31)和所述主模板二(32)之间分别设置有所述侧模板一(33)和所述侧模板二(34)，所述模具(3)内设置有若干个固定机构，所述固定机构包括六边形块(10)，所述六边形块(10)与所述模台(1)呈固定连接，所述六边形块(10)内开设有圆槽(19)，所述圆槽(19)内焊接有两个弧块(22)，所述两个弧块(22)间开设有两个通槽(21)，所述圆槽(19)内设置有固定杆(11)，所述固定杆(11)两侧开设有滑槽(23)，所述滑槽(23)均与所述弧块(22)卡接，所述滑槽(23)下方均设置有限位块(20)，所述两个限位块(20)均与所述固定杆(11)呈固定连接，所述固定杆(11)外焊接有垫片一(12)，所述垫片一(12)下端面开设有两个凹槽(18)，所述垫片一(12)外设置有套筒一(13)，所述套筒一(13)内焊接有两个固定块(17)，所述固定块(17)位于所述凹槽(18)内部，所述固定杆(11)远离所述六边形块(10)一侧设置有垫片二(15)，所述固定杆(11)穿设所述垫片二(15)，所述垫片二(15)上方设置有两个螺杆(14)，所述螺杆(14)上均设置有螺母(16)且所述螺杆(14)分别与所述垫片一(12)和所述垫片二(15)螺纹连接。
2.根据权利要求1所述的一种预制构件预留孔插件模具，其特征在于，所述侧模板一(33)一侧焊接有套筒二(5)，所述套筒二(5)内设置有内螺纹柱(6)，所述内螺纹柱(6)穿设所述侧模板一(33)，所述内螺纹柱(6)远离所述侧模板一(33)一侧焊接有支撑杆(7)，所述支撑杆(7)一侧开设有小孔(8)。
3.根据权利要求2所述的一种预制构件预留孔插件模具，其特征在于，所述套筒二(5)一侧设置有螺栓(9)，所述螺栓(9)抵住所述内螺纹柱(6)。
4.根据权利要求1所述的一种预制构件预留孔插件模具，其特征在于，所述主模板一(31)侧设置有若干个套管(2)，所述主模板一(31)远离所述套管(2)一侧设置有若干个螺丝(4)，所述套管(2)与所述主模板一(31)通过螺丝(4)相固定。
5.根据权利要求1所述的一种预制构件预留孔插件模具，其特征在于，所述主模板一(31)和所述主模板二(32)呈对称设置，所述侧模板一(33)与所述侧模板二(34)呈对称设置。
技术总结