本发明涉及一种干熄焦一次除尘高料位排灰的方法。
背景技术：
现有的一次除尘低料位排灰的传统模式是以岔型槽料位计报警信号为依据的排灰方式，这种方式容易料位低，容易造成空气吸入，造成岔型槽内部板结焦渣块，同时也会堆积板结在料位计探头附近，日久越积越厚的焦渣块终将板结在料位计探头上，从而造成料位计报警，且无法通过排灰解除报警信号，因此经常造成水冷套管排红灰甚至排空等误操作，造成锅炉磨损等问题。
技术实现要素：
为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种干熄焦一次除尘高料位排灰的方法，降低了一次除尘排灰不及时或者排空的风险，确保锅炉稳定运行。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种干熄焦一次除尘高料位排灰的方法，包括以下步骤：
1)在岔型槽设置冲氮口，持续充氮，降低岔型槽内部温度；
2)一次除尘仓底部的若干水冷套管间隔1.5-2小时分别排灰3-5分钟；
3)每15-17天现场手动排灰将料位降至岔型槽料位计无信号处，再重新投入自动排灰模式。
所述的冲氮口的管径为20-30mm，为常开状态，氮气压力为0.2-0.4mpa。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用氮气为岔型槽降温减少岔型槽内部板结焦渣块，同时也会减少料位计探头附近的排灰堆积。采用两次排灰控制，平时排灰和长期间隔排灰结合，降低了一次除尘排灰不及时或者排空的风险，保证锅炉稳定运行。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是干熄焦除尘工艺结构示意图。
图中：1-一次除尘仓2-岔型槽3-料位计4-水冷套管5-二次除尘仓6-刮板7-排灰管道8-斗提。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
见图1、图2，一种干熄焦一次除尘高料位排灰的方法，包括以下步骤：
1)在岔型槽2设置冲氮口，持续充氮，降低岔型槽2内部温度，缩短岔型槽2内部焦粉冷却时间；冲氮口的管径为20-30mm，为常开状态，氮气压力为0.2-0.4mpa；
2)一次除尘仓1底部的四根水冷套管4间隔1.5-2小时分别排灰3-5分钟；水冷套管4可按照一定顺序排灰；
3)15-17天实际存灰量在岔型槽2上部2-2.5米之间，约5-6吨焦粉，因此焦粉不会被循环气流带入锅炉，因此每15-17天现场手动排灰将料位降至岔型槽2料位计3无信号处，料位计3现场拔出确认，再重新投入自动排灰模式；
4)二次除尘排灰由二次除尘仓5经排灰管道7直入到斗提8里，不通过刮板6，因此可与水冷套管4同时排灰，相互不会受到制约。
实施例：
干熄焦一次除尘高料位排灰的方法，包括以下步骤：
1)岔型槽2设25mm管径的冲氮口，氮气压力在0.2-0.4mpa，常开状态。
2)排灰方式为固定时间排灰，每根水冷套管4一个半小时排灰一次，每次排灰3分钟。
3)每15天，现场手动将灰排空，直到料位计3信号变化。
4)将一次除尘、二次除尘排灰分开，分别走各自排灰系统。
本发明采用氮气为岔型槽2降温减少岔型槽2内部板结焦渣块，同时也会减少料位计3探头附近的排灰堆积。采用两次排灰控制，平时排灰和长期间隔排灰结合，降低了一次除尘排灰不及时或者排空的风险，保证锅炉稳定运行。
1.一种干熄焦一次除尘高料位排灰的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)在岔型槽设置冲氮口，持续充氮，降低岔型槽内部温度；
2)一次除尘仓底部的若干水冷套管间隔1.5-2小时分别排灰3-5分钟；
3)每15-17天现场手动排灰将料位降至岔型槽料位计无信号处，再重新投入自动排灰模式。
2.根据权利要求1所述的一种干熄焦一次除尘高料位排灰的方法，其特征在于，所述的冲氮口的管径为20-30mm，为常开状态，氮气压力为0.2-0.4mpa。
技术总结