本实用新型涉及热渣处理的技术领域，尤其是一种新型滚筒冷渣机。
背景技术：
生产中锅炉会产生大量的高温的渣料，为了安全和避免热污染，需要对渣料进行降温。
目前，滚筒冷渣机是一种非常重要的锅炉排渣装置，冷渣效果好，处理量大，广泛地用于电厂锅炉或固体燃料热解气化等行业锅炉排渣，通入流动的冷却水对滚筒内的高温渣料进行降温，但相关技术中的滚筒冷渣机的在工作的过程中滚筒内部会产生大量的烟尘，流出造成空气污染，且在工作过程中冷却效率低，需要很长时间才能保证渣料的温度降到标准的温度，另外，现有的冷渣机的进料口处还会出现漏渣情况；且由于所述多管滚筒冷渣机内设置有多个用于将渣料从进料斗输送到卸渣口的长管，且分为内圈和外圈，由于内圈和外圈的竖直高度不同导致所述多管滚筒冷渣机转动时，内圈和外圈的进料量不同，以至于冷却量少，不能充足的利用内圈和外圈的长管。
基于此，如何对冷渣机提高冷却效率和利用率以及防漏渣是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
针对现有技术中的问题，本实用新型的目的是要提供一种新型滚筒冷渣机。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：
一种新型滚筒冷渣机，包括与进料管连接的多管滚筒冷渣机，所述多管滚筒冷渣机的滚筒内环圆周均布有多个输送渣料的长管，且分为内圈和外圈，以及用于降温的水冷系统，其特征在于，还包括：
均料装置，用于将所述多管滚筒冷渣机的进料斗内的渣料均布到内圈和外圈的长管中；
密封装置，用以防止所述进料斗与滚筒的连接处漏渣；
以及风冷系统，通过向多管滚筒冷渣机内通冷风，以与渣料热交换。
进一步，所述水冷系统包括向长管之间、长管与滚筒的筒体之间的间隙形成密封的第一换热腔通入冷水的第一管道，所述第一管道的一端伸出滚筒且该端同轴套装有第二管道，另一端通过旋转接头连接有进水管，所述第二管道一端与第一换热腔连通，另一端通过旋转接头连接排水管。
进一步，所述进料斗的外侧设置有连通第一换热腔的第二换热腔，所述第二换热腔与所述第一管道管连接。
进一步，所述均料装置包括环周均布在所述进料斗的侧壁且用于疏导堆渣和向内圈和外圈的长管输送渣料的回渣挡板，所述回渣挡板与内圈的长管内伸出的螺旋叶片连接，所述伸出的螺旋叶片外侧半包裹有用于接渣的第一侧板，所述筒体的另一端与卸渣口连接。
进一步，所述回渣挡板与筒体的进渣端之间设置有夹角，且所述回渣挡板向进料斗内壁倾斜。
进一步，所述回渣挡板远离进料斗内壁的一端设置有第二侧板和第三侧板，且所述第二侧板和第三侧板为倾斜设置，且分别指向所述内圈的长管和外圈的长管的进口。
进一步，所述密封装置包括同轴安装在滚筒进料口的动环和套装在进料管上的静环，所述进料管穿过所述动环的内孔伸入滚筒内，且所述静环穿插在动环的内孔，所述静环和动环为间隙配合，所述动环的内圈设置有储渣的环形第一凹槽，且所述第一凹槽内沿圆周设置有多个实现将第一凹槽分段的回渣板，且每段第一凹槽设置有实现渣料回流到滚筒内的通孔，且所述通孔靠近所述回渣板在滚筒转动方向的前端。
进一步，所述静环的内圈设置有同轴的第二凹槽，所述第二凹槽位于第一凹槽的正上方。
进一步，所述通孔设置在所述第一凹槽的侧壁上且为斜孔，所述回渣板为倾斜设置且倾斜方向与通孔一致，且回渣板远离第一凹槽槽底的一端向槽底偏斜。
进一步，所述风冷系统包括设置在多管滚筒冷渣机的卸渣口上的排气口和向滚筒内的鼓冷气的抽风机。
进一步，还包括箱体，所述进料管部分设置在箱体内，所述静环与箱体连通，且所述进料管与静环之间设置有间隙，所述抽风机与箱体管连接，实现向所述箱体内的鼓冷风且通过间隙进入滚筒从排气口排出，且所述排风口与除尘装置连接。
与现有技术相比，本实用新型提供的一种新型滚筒冷渣机结构与众不同，操作方便，通过设置的风冷系统实现对滚筒内通入冷风，加快滚筒内高温渣料的冷却效率，且通过冷风将滚筒内的扬尘进行抽取处理，避免扬尘溢出造成空气污染；另外，通过在进料部与滚筒进料口的连接处增设防漏渣装置以避免滚筒内的渣料漏出；以及增加均料装置实现将所述进料斗内的渣料均匀分布到内卷和外圈的长管内，有效地提高了渣料的冷却量，提高了长管的利用率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
附图1为一种新型滚筒冷渣机的结构示意图。
附图2为一种新型滚筒冷渣机中a处局部放大图。
附图3为一种新型滚筒冷渣机中动环的结构示意图。
附图4为附图3一种新型滚筒冷渣机中动环的a-a剖视图。
附图5为一种新型滚筒冷渣机中静环的结构示意图。
附图6为一种新型滚筒冷渣机中滚筒的结构示意图。
附图7为附图6一种新型滚筒冷渣机中进料斗的主视图。
附图8为附图7一种新型滚筒冷渣机中进料斗的右视图。
附图9为另一种实施例一种新型滚筒冷渣机中的结构示意图。
附图10为附图9的一种新型滚筒冷渣机中滚筒的结构示意图。
图中：1.除尘装置，2.抽风机，3.箱体，4.进料管，5动环，501.回渣板，502.第一凹槽，503.第三凹槽，504.通孔，6.静环，601.轴肩，602.凸起，603.第二凹槽，7.进料口，8.进料斗，9.滚筒，10.驱动装置，11.滚轮装置，12.卸渣口，13.排水管，14.进水管，15.旋转接头，16.底座，17.筒体，18.回渣挡板，19.第二侧板，20.长管，21.螺旋叶片，22.第一换热腔，23.第一管道，24.第二管道，25.排气口，26.第一侧板,27.第二换热腔，28.第三侧板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，作为本实用新型一优选实施例的一种新型滚筒冷渣机，包括与进料管连接的多管滚筒冷渣机，具体地，包括底座16和布置在在所述底座16的滚轮装置11上的滚筒9以及驱动所述滚筒9转动的驱动装置10，即通过所述驱动装置10带动滚筒9在底座16上转动，实现滚筒9打散翻转渣料进行冷却，且渣料随着滚筒9的转动向滚筒9的卸料口12移动，优选地，所述驱动装置10包括固定在底座16上的电机和设置在滚筒9外侧壁上与链条啮合的齿轮，所述电机上设置有与链条啮合的齿轮盘，通过电机链传动实现驱动所述滚筒9，所述滚筒9内设置有用于对进入滚筒9的高温渣料降温的第一换热腔22，所述进料管4伸入滚筒9的进料口7，实现所述高温渣料从进料管4流进滚筒9内进行冷却降温，所述多管滚筒冷渣机的滚筒9内环圆周均布有多个输送渣料的长管20，且分为内圈和外圈，以及用于降温的水冷系统，通过所述水冷系统向第一换热腔22内通入冷却循环用水，即通过所述循环水装置实现滚筒9内部冷却用水的流动，通过冷却用水与渣料发生热交换实现降温，还包括：
均料装置，用于将所述多管滚筒冷渣机的进料斗8内的渣料均布到内圈和外圈的长管20中；
密封装置，用以防止所述进料斗与滚筒9的连接处漏渣，避免造成污染；
以及风冷系统，通过向多管滚筒冷渣机内通冷风，以与渣料热交换，即通过冷风与滚筒9内高温渣料进行热交换，提高热交换效率，且冷风带走滚筒9转动过程中产生的扬尘。
应用本实用新型滚筒冷渣机时，通过设置的风冷系统实现对滚筒9内通入冷风，加快滚筒9内高温渣料的冷却效率，且通过冷风将滚筒9内的扬尘进行抽取处理，避免扬尘溢出造成空气污染；另外，通过在进料管4与滚筒进料口7的连接处增设防漏渣装置以避免滚筒内的渣料漏出；以及增加均料装置实现将所述进料斗8内的渣料均匀分布到内卷和外圈的长管20内，有效地提高了渣料的冷却量，提高了长管20的利用率。
如图6、7和8所示，在上述实施例中，所述滚筒9的筒体17内环周均布有多圈水平放置的长管20，在本实施例中，所述长管20设为两圈，即所述长管20均与筒体17的轴线平行，且随着所述筒体17转动，通过所述长管20连通筒体17的两端，所述长管20内同轴设置有螺旋叶片21，所述水冷系统包括向长管20之间、长管20与滚筒9的筒体17之间的间隙形成密封的第一换热腔22内通入冷水的第一管道23，所述第一管道23的一端伸出滚筒9且该端同轴套装有第二管道24，另一端通过旋转接头15连接有进水管14，所述第二管道24一端与第一换热腔22连通，另一端通过旋转接头15连接排水管13，具体地，所述筒体17为封闭的，两端均设置有端盖，所述端盖上设置有安装长管20的开口，长管20与开口为密封连接，所述筒体17的一端连接有管径呈逐渐收缩状的进料斗8，所述进料斗8的大端与筒体17连接；
即所述筒体17内同轴设置有第一管道23，所述第一管道23的一端伸出筒体17的收料箱12且该端外同轴套装有第二管道24，另一端连通所述换热腔22且向所述筒体17进料斗8延伸，即靠近所述进料斗8处筒体17的端盖，所述第二管道24一端与筒体17的换热腔22连通，另一端通过旋转接头15连接有进水管14和排水管13，所述进水管14通过所述双向旋转接头15的内管连接第一管道23，所述排水管13通过所述旋转接头15的外管连接第二管道24，即实现所述进水管14通过旋转接头15往第一管道23内通入冷却用水，或其他冷凝的流体，从所述第一管道23靠近所述进料斗8的一端进入所述换热腔22内，对长管20内的渣料进行冷却，所述换热腔22内的冷却用水升温后回流到收料箱12处的第二管道24，通过第二管道24、旋转接头15从排水管13排出，从而保证换热腔22内的冷却用水的动态流动，实现保证换热腔22内的低温度，保证渣料和冷却用水的足够温差，尽可能的保证热传导效率快，且所述旋转接头15及内管均为现有技术，具体的原理和结构不再详细赘述。
如图9和10所示，为了更好的技术效果，所述进料斗8的外侧设置有连通第一换热腔22的第二换热腔27，所述第二换热腔27与所述第一管道23管连接，通过将冷却用水通入到所述第二换热腔27内实现对进料斗8内储存的渣料进行降温，然后，第二换热腔27内的冷却用水通过所第一管道23排出所述滚筒冷渣机，具体地，所述进料斗8的外侧包括有壳体与进料斗8形成第二换热腔27，优选地，所述壳体为圆筒结构且直径尺寸与筒体17直径相同，形成一体化圆柱，更加美观。
在本实施例中，所述均料装置包括环周均布在所述进料斗8的侧壁且用于疏导堆渣和向内圈和外圈的长管20输送渣料的回渣挡板18，所述回渣挡板18与内圈的长管20内伸出的螺旋叶片21连接，所述伸出的螺旋叶片21外侧半包裹有用于接渣的第一侧板26，所述筒体17的另一端与卸渣口12连接，优选地，所述第一侧板26为与螺旋叶片21外侧相贴合的弧形板，所述筒体17的另一端连接用于排出渣料的卸渣口12，所述卸渣口12套设在筒体17上，实现所述卸渣口12不随着所述筒体17转动，所述长管20排出的渣料进入所述卸渣口12，通过所述卸渣口12对冷却后的渣料进行收集排出。
通过增设所述回料挡板18实现所述回料挡板18随着所述筒体17转动将堆积在进料斗8处的渣料进行打散，且将所述回料挡板18与长管20内的螺旋叶片21连接实现在回渣挡板18转动的同时将渣料带到进料斗8的上部实现连续将回渣挡板18上的渣料灌注到内圈的长管20内，即所述回渣挡板18上的渣料随着滚筒9转动滑落到螺旋叶片21外侧半包裹的第一侧板26上，随着螺旋叶片21进入内圈的长管20，从而更加充分的利用内圈通道对渣料进行运输和降温，增加了长管20内渣料的进入量，提高了所述水平多管式滚筒9冷渣机的工作量和工作效率，不易形成堆积。
为了更好的技术效果，在本实施例中，所述回渣挡板18与筒体17的进渣端之间设置有夹角，且所述回渣挡板18向进料斗8内壁倾斜，即在进料斗8内与筒体17接触的位置，渣料形成堆积时，由于回渣挡板18与筒体17进渣端平面有夹角，渣料在转动时会受到回渣挡板18的侧向作用力，将所述渣料向长管20进口或筒体17端面挤压，使渣料会沿着滚筒9轴线方向运动，辅助加快长管20内的进料，也进一步增加与回渣挡板18对应的内圈的长管20内的进渣料量；且回料挡板与筒体17进渣端有角度，使由于回渣挡板18提升的渣料，渣料提升到一定的高度，随着倾斜的回渣挡板18滑进内圈的长管20内，进一步提升所述内圈的长管20的进渣量；另外，利用所述回渣挡板18向进料斗8内壁倾斜，实现在滚筒9转动的方向，所述回渣挡板18与进料斗8内壁形成一个锐角，以便所述回渣挡板18能提升更多的渣料，且能将渣料提升更高的高度由于夹角的阻挡避免渣料从回渣挡板18滑落，更进一步保证内圈的长管20进料量；
需要补充的是，所述回渣挡板18向进料斗8内壁倾斜、所述回渣挡板18和筒体17的进渣端设置有夹角，两者相互结合形成一个立体夹角，在滚筒9转动的过程中所述回渣挡板18将渣料斜向下推既提升内圈的长管20的进渣量，也提升所述外圈长管20的进渣量，进一步提升冷渣机的工作量。
在其中一种实施例中，所述回渣挡板18远离进料斗8内壁的一端设置有第二侧板19和第三侧板28，且所述第二侧板19和第三侧板28之间设置有间距，且所述第二侧板19和第三侧板28为倾斜设置，且分别指向所述内圈的长管20和外圈的长管20的进口，通过第二侧板19的阻挡使渣料能够尽可能多的留在所述回渣挡板18上，使留在回渣挡板18上的渣料继续进入长管20内，提高长管20内的进入量，提高渣料的冷却量，而所述第三侧板28让炉渣不会那么顺利的沿着回渣挡板18的面向上运动，致使一部分炉渣残留在回渣挡板18背面上，当滚筒转动后，原先出于最低位置的外圈的长管20随着滚筒9转到到较高位置时，由于所述第三侧板28阻挡存留的渣料顺着回渣挡板18自然落入到处于较高位置的外圈的长管20内，而位于第二侧板19与第三侧板28之间的渣料沿着倾斜的第二侧板19滑入内圈的长管内，实现最大化的使所述渣料进入内圈和外圈的长管20内，提升冷渣量。
如图2、3、4和5所示，在本实施例中，所述密封装置包括同轴安装在滚筒9进料口7的动环5和套装在进料管4外侧的静环6，所述进料管4穿过所述动环5的内孔伸入滚筒9内，且所述静环6穿插在动环5的内孔中，所述静环6的外圈和动环5的内圈为间隙配合，通过设置的动环5和静环6实现对滚筒9内渣料的阻挡，通过间隙配合保证滚筒9带动所述动环5转动的同时尽可能避免与静环6摩擦，避免动环5和静环6磨损或造成卡滞，所述动环5的内圈设置有储渣的环形第一凹槽502，即实现滚筒9内进入动环5和静环6之间间隙的渣料进入第一凹槽502，通过所述第一凹槽502进行收集，避免漏出滚筒9外，且所述第一凹槽502内沿圆周设置有多个实现将第一凹槽502分段的回渣板501，利用所述回渣板501阻挡第一凹槽502内的渣料，实现所述所述渣料随着滚筒9转动进行提升，且每段第一凹槽502设置有实现渣料回流到滚筒9内的通孔504，即通孔504设置在每段第一凹槽502中渣料汇聚的位置，即将所述通孔504设置在回渣板501的前端更加利用汇聚在回渣板501和第一凹槽502夹角处的渣料流出的更彻底。
通过在动环5上设置有第一凹槽502，实现进入动环5和静环6间隙中渣料掉入第一凹槽502内，通过第一凹槽502进行收集，避免漏出滚筒9，并用多个回渣板501将第一凹槽502分割为多段，实现渣料分别位于每段第一凹槽502内，且由于所述回渣板501的阻挡，渣料会随着滚筒9一起转动，且随着渣料的水平高度的提升，每段第一凹槽502内的渣料会由于重力汇聚在回渣板501处，且通过回渣板501处的第一凹槽502上设置的通孔504流出第一凹槽502进入滚筒9内，避免进入动环5和静环6之间缝隙中的渣料漏出，实现了进料管4和滚筒9进料口7的密封，克服了传统的滚筒9式冷渣机的漏渣，并且通过设置的第一凹槽502减少了动环5和静环6的接触面积，能有效地降低设备的磨损，提高其使用寿命。
在上述实施例中，为了更好的技术效果，所述静环6的外圈设置有轴肩601，即所述静环6远离进料口7的一端的设置有轴肩601，所述轴肩601的侧面与动环5的外端面贴合且采用动密封，即所述轴肩601的台阶面与动环5的外端面通过动密封实现密封连接，保证所述滚筒9转动的同时所述静环6与动环5之间为密封的，通过动密封的阻挡有效防止第一凹槽502内的渣料过多时从间隙中露出滚筒9，进一步，提升防漏渣的保障，且所述动密封可以为凹槽密封，具体地，所述动环5的外端面同轴设置有环形第三凹槽503，且所述轴肩601的台阶面上同轴设置有与第三凹槽503配合的环形凸起602，所述凸起602位于凹槽中实现密封，也可以理解为，所述动密封可以为其它结构，但均在本申请的保护范围之内。
优选地，所述静环6的内圈设置有同轴的第二凹槽603，所述第二凹槽603位于第一凹槽502的正上方，即通过所述第二凹槽603保证第一凹槽502的上方空间足够大，避免当第一凹槽502内的渣料过多时与静环6发生摩擦，损耗静环6或造成静环6和动环5卡滞，另外，在所述回渣板501带动所述渣料转动时，所述第一凹槽502内的渣料没有及时从所述通孔504中排进滚筒9内，在所述第一凹槽502内有剩余，当渣料转动滚筒9上部分时，会由于重力从第一凹槽502掉落到所述静环6的内圈上，会导致从动环5和静环6的间隙中漏出滚筒9，因此当设置第二凹槽603时，渣料掉落后，所述第二凹槽603能够对渣料进行收集，且通过第二凹槽603重新滑入第一凹槽502内，避免渣料从间隙内漏出，具体地，所述第一凹槽502的开口和第二凹槽603的开口大致相等，以保证滚筒9在转动过程中，所述渣料不会掉落到第一凹槽502或第二凹槽603的槽顶两边沿。
在上述实施例中，所述通孔504设置在所述第一凹槽502的侧壁上且为斜孔，且所述通孔504靠近所述回渣板501在滚筒9转动方向的前端，以便于所述第一凹槽502内渣料沿着所述通孔504的倾斜方向滑入滚筒9内，避免通孔504的阻挡，使渣料的滑动顺滑。
优选地，为了更好的技术效果，所述回渣板501为倾斜设置且倾斜方向与通孔504一致，即通过所述倾斜设置的回渣板501导引渣料向所述通孔504内滑动，使所述渣料在通孔504处聚集，为保证第一凹槽502内无渣料残留，也可以将所述回渣板501设置为弧面等形状，只要实现上述作用即可，均在本申请的保护范围之内。
在上述实施例中，所述回渣板501向滚筒9的转动方向偏斜，即所述回渣板501远离第一凹槽502槽底的一端向槽底偏斜，通过偏斜保证所述渣料随着滚筒9提升的过程中，所述渣料聚集在回渣板501与第一凹槽502的夹角处时，能够通过所述回渣板501向槽底偏斜避免所述渣料随着高度的提升从所述回渣板501上滑落，使所述渣料在夹角处处在更长时间，保证渣料彻底进入滚筒9内。
在本实施例中，所述风冷系统包括设置在多管滚筒冷渣机的卸渣口12上的排气口25和向滚筒9内的鼓冷气的抽风机2，即通过抽风机2向所述多管滚筒冷渣机内吹风实现通过冷风袋中滚筒9中的热量，进一步提高冷却效率。
具体地，还包括箱体3，所述进料管4部分设置在箱体3内，所述静环6与箱体3连通，且所述进料管4与静环6之间设置有间隙，所述抽风机2与箱体3管连接，实现向所述箱体3内的鼓冷风且通过间隙进入滚筒9从排气口25排出，且所述排风口25与除尘装置1连接，将扬尘抽送到除尘装置1中进行过滤，所述除尘装置1可以为布袋除尘器或旋风分离器等，且只要实现空气过滤的过滤装置均可，均在本实用新型的保护范围之内，且所述布袋除尘器或旋风分离器均为现有设备，具体的安装不再详细赘述。
最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
1.一种新型滚筒冷渣机，包括与进料管(4)连接的多管滚筒冷渣机，所述多管滚筒冷渣机的滚筒(9)内环圆周均布有多个输送渣料的长管(20)，且分为内圈和外圈，以及用于降温的水冷系统，其特征在于，还包括：
均料装置，用于将所述多管滚筒冷渣机的进料斗(8)内的渣料均布到内圈和外圈的长管(20)中；
密封装置，用以防止所述进料斗(8)与滚筒(9)的连接处漏渣；
以及风冷系统，用于向多管滚筒冷渣机内通冷风，以与渣料热交换。
2.根据权利要求1所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述水冷系统包括向长管(20)之间、长管(20)与滚筒的筒体(17)之间的间隙形成密封的第一换热腔(22)通入冷水的第一管道(23)，所述第一管道(23)的一端伸出滚筒(9)且该端同轴套装有第二管道(24)，另一端通过旋转接头(15)连接有进水管(14)，所述第二管道(24)一端与第一换热腔(22)连通，另一端通过旋转接头(15)连接排水管(13)。
3.根据权利要求2所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述进料斗(8)的外侧设置有连通第一换热腔(22)的第二换热腔，所述第二换热腔与所述第一管道(23)管连接。
4.根据权利要求2所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述均料装置包括环周均布在所述进料斗(8)的侧壁且用于疏导堆渣和向内圈和外圈的长管(20)输送渣料的回渣挡板(18)，所述回渣挡板(18)与内圈的长管(20)内伸出的螺旋叶片(21)连接，所述伸出的螺旋叶片(21)外侧半包裹有用于接渣的第一侧板(26)，所述筒体(17)的另一端与卸渣口(12)连接。
5.根据权利要求4所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述回渣挡板(18)与筒体(17)的进渣端之间设置有夹角，且所述回渣挡板(18)向进料斗(8)内壁倾斜。
6.根据权利要求4所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述回渣挡板(18)远离进料斗(8)内壁的一端设置有第二侧板(19)和第三侧板(28)，且所述第二侧板(19)和第三侧板(28)为倾斜设置，且分别指向所述内圈的长管(20)和外圈的长管(20)的进口。
7.根据权利要求1所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述密封装置包括同轴安装在滚筒进料口(7)的动环(5)和套装在进料管(4)上的静环(6)，所述进料管(4)穿过所述动环(5)的内孔伸入滚筒(9)内，且所述静环(6)穿插在动环(5)的内孔，所述静环(6)和动环(5)为间隙配合，所述动环(5)的内圈设置有储渣的环形第一凹槽(502)，且所述第一凹槽(502)内沿圆周设置有多个实现将第一凹槽(502)分段的回渣板(501)，且每段第一凹槽(502)设置有实现渣料回流到滚筒(9)内的通孔(504)，且所述通孔(504)靠近所述回渣板(501)在滚筒(9)转动方向的前端。
8.根据权利要求7所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述静环(6)的内圈设置有同轴的第二凹槽(603)，所述第二凹槽(603)位于第一凹槽(502)的正上方。
9.根据权利要求7所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述通孔(504)设置在所述第一凹槽(502)的侧壁上且为斜孔，所述回渣板(501)为倾斜设置且倾斜方向与通孔(504)一致，且回渣板(501)远离第一凹槽(502)槽底的一端向槽底偏斜。
10.根据权利要求7所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，所述风冷系统包括设置在多管滚筒冷渣机的卸渣口(12)上的排气口(25)和向滚筒(9)内的鼓冷气的抽风机(2)。
11.根据权利要求10所述的新型滚筒冷渣机，其特征在于，还包括箱体(3)，所述进料管(4)部分设置在箱体(3)内，所述静环(6)与箱体(3)连通，且所述进料管(4)与静环(6)之间设置有间隙，所述抽风机(2)与箱体(3)管连接，实现向所述箱体内的鼓冷风且通过间隙进入滚筒从排气口排出，且所述排气口与除尘装置连接。
技术总结