本发明属于固体废弃物分离与处理领域，具体涉及一种含聚污油泥的处理工艺。
背景技术：
在油田及炼油厂的生产、储运及含油污水处理过程中会产生大量的含油污泥，作为列于《国家危险废物名录》中的重要污染物，含油污泥在固体废弃物中占有很大的比重，若不经合理处理而直接排放到环境中，不仅危害环境，而且浪费了宝贵的石油资源。
聚合物驱在我国原油开采过程中起着不可替代的重要作用，伴随着聚合物驱的大规模应用，油田采出液中形成大量的含聚污油泥。相对于传统含油污泥，这些含聚污油泥由于含有大量的聚合物和采出液处理过程中加入的化学药剂，极大的增加了其处理难度。
目前针对传统含油污泥的处理主要有三种技术：减量化处理技术，如调质技术、超声波处理技术等；稳定化处理技术，如生物处理技术、固化处理技术和焚烧处理技术等；资源化处理技术，如热脱附处理技术、溶剂提取技术和热化学洗涤技术等。由于含聚污油泥的复杂性，采用传统油泥处理技术往往表现出处理效果差、处理时间长、处理成本高等缺点。
例如，中国专利201410061927.6报道了一种含聚污油泥处理及原油回收方法，但其处理后尾渣含油量和回收原油中含水量都较高，处理效果不理想。中国专利201210335234.2报道了一种含聚污油泥分离方法及设备，其利用超声技术处理含聚污油泥，能量转化率低，处理成本高。中国专利201310091778.3报道了一种油砂、油泥、油页岩及生物质的低温干馏设备及方法，其使用一台外热式回转干馏炉实现油砂、油泥、油页岩和生物质的热解，处理效果好，但设备复杂，处理成本高。
技术实现要素：
针对现有技术在处理含聚污泥的过程中存在处理效果不理想、成本高和设备复杂的问题，本发明提出一种新的含聚污泥的处理方法。
本发明所述方法包括对待处理的含聚污油泥依次进行造浆破聚、油泥预剥离、油泥分离和油品精制的处理；
所述油泥预剥离为用球磨机、擦洗机或捏合机中的一种或几种对造浆破聚后的油泥进行强力摩擦；
所述油泥分离为使经过油泥预剥离处理的物料进行高速循环流动，实现含油浮渣和泥砂的分离。
本发明所述方法通强力摩擦对含聚污油泥进行预剥离处理，破碎油泥的同时使原油和泥砂之间的结合生产松动、脱落；将混合浆料进行高速循环流动，通过流动摩擦和渗透效果实现原油和泥砂的剥离；通过上述处理可有效地改善油与泥砂的分离情况，有利于最终得到高纯度的油和砂。
优选的，利用球磨机进行强力擦洗的过程中，球磨机所用介质为陶瓷球，所述陶瓷球的大小及比例为：100mm占比35～45％，20mm占比20～30％，40mm占比20～30％，80mm占比5～15％，处理时间为20～40min。
优选的，采用擦洗机进行处理的过程中，擦洗的时间为15～25min。
作为优选的操作方式，所述擦洗机为工业中常用的擦洗机。
优选的，所述高速循环流动分两阶段进行，第一阶段仅进行高速循环流动，第二阶段在高速循环流动的同时通入空气，含油浮渣随空气向上排出而向上移动，实现与泥砂的分离；
第一阶段仅进行高速循环流动，可促使油和泥的有效分离，第二阶段通入空气，含油物料由于密度小，易于随空气上浮，最终实现含油浮渣和泥砂的分离。
优选的，通过高速射流实现物料的高速循环流动，和/或，通过空压机向体系内通入空气。
优选的，所述油泥分离的过程中，物料高速循环流动的速度为1-3m/s；第一阶段流动的时间为10～15min，第二阶段流动的时间为5～10min。通过上述操作，既可充分地实现油从砂表面的脱离，还可实现含油浮渣和泥砂的充分分离。
优选的，所述油品精制的具体步骤为：
将油泥分离处理后得到的所述含油浮渣与有机溶剂和水混合，待上部的有机相与下部的水相分离后，将上部的有机相抽吸后不断地通入下部的水相，进行循环洗涤，洗涤完成后将上层油相进行分离，得稀释后的原油。
优选的，所述有机溶剂为己烷、戊烷、庚烷、石脑油、石油醚、甲苯、二甲苯中的一种或其中两种及以上的混合物。
对于含油浮渣，通过上述处理可有效地改善油与小颗粒泥砂的分离情况，得到纯度较高的油。
作为优选的操作方式，将得到的稀释原油泵送至蒸馏系统，回收原油，回用溶剂。所述蒸馏系统为闪蒸、单效蒸发器、多效蒸发器、mvr蒸发器中的一种。
优选的，在将上层有机相进行分离之前，向混合体系中添加絮凝剂，再次进行循环洗涤，沉降其中的固相颗粒。若油品精制体系中浮渣类固体物料的粒径较小，固体物料不易沉降，加入絮凝剂可促进物料的沉降，促进其与油的分离。
优选的，将油泥分离后所得泥砂进行分离；所得粗砂浆分离得到砂，所得细矿浆进行二次分选，二次分选后的含油物料再次进行油泥预剥离和油泥分离的处理，再次得含油浮渣，再次进行油品精制处理；二次分选后所得尾矿输送至尾渣絮凝工段。
优选的，所述造浆破聚的具体操作为将待处理的含聚污油泥与水或总盐量为1～8％盐水混合后加入分散剂或破聚剂中的一种或两种进行造浆破聚；
优选的，所述待处理含聚污油泥与水或总盐量总盐量为1～8％的含盐水的质量比为1：1～1.5；所述待处理含聚污油泥与水混合的过程中，控制混合体系的温度为50～90℃，所述待处理的含聚污油泥与总盐量为1～8％水混合的过程中，控制混合体系的温度为25～30℃；
优选的，所述分散剂为na2sio3，na2co3，naoh、多聚磷酸钠或洗衣粉中的一种或几种；
进一步优选的，所述分散剂的添加量为所述混合体系质量的0～3％；
优选的，所述破聚剂为fenton试剂、双氧水、过硫酸盐或次氯酸盐中的一种或几种；
进一步优选的，所述分散剂的添加量为所述混合体系质量的0～3％；
优选的，先加入分散剂再加入破聚剂对物料进行处理。
本发明所述水或含盐水可浅层地下水、城市自来水、工厂循环水等常规工业用水，也可以是海水等，可根据含油污泥性质和作业要求，以及作业环境等条件进行选用。且在选择本发明所述方法的情况下，选择上述任何一种水均可取得理想的处理效果。
优选的，在进行造浆破聚前，还包括对待处理物料进行杂物分离的处理，可用筛分、手选，以及磁选等多种手段和方式，实现对原料中夹带的各种杂物进行有效分离。
作为优选的操作方式，本发明所述方法包括如下步骤：
1)杂物分离：通过筛分、手选，以及磁选等多种手段和方式，对待处理的含聚污油泥中夹带的各种杂物进行有效分离；
2)造浆破聚：将进行杂物分离后的含聚污油泥与水或总盐量大于1～8％盐水混合，加入分散剂或破聚剂中的一种或两种进行造浆破聚；
3)油泥预剥离：用球磨机、擦洗机或捏合机中的一种或几种对造浆破聚后的油泥进行强力摩擦；
4)油泥分离：使经过油泥预剥离处理的物料进行高速循环流动，实现含油浮渣和泥砂的分离；
5)油品精制：将油泥分离处理后得到的所述含油浮渣与有机溶剂和水混合，待上部的有机相与下部的水相分离后，将上部的有机相抽吸后不断地通入下部的水相，进行循环洗涤，洗涤完成后将上层油相进行分离，得稀释后的原油；
6)将油泥分离后所得泥砂进行分离；所得粗砂浆分离得到砂，所得细矿浆进行二次分选，二次分选后的含油物料再次进行油泥预剥离和油泥分离的处理，再次得含油浮渣，再次进行油品精制处理；二次分选后所得尾矿输送至尾渣絮凝工段。
本发明的另一目的是保护一种含聚污油泥的处理系统，包括依次连接的油泥预剥离装置、油泥分离装置和油品精制装置；
所述油泥预剥离装置为球磨机、擦洗机或捏合机中的一种或几种；
所述油泥分离装置包括罐体，所述罐体的顶部设有含油浮渣出口，底部设有泥砂出品，罐体的外壁上设有进料口和出料口，所述进料口与出料口之间设有循环管道，所述循环管道上设有与所述油泥预剥离装置连接的进料三通，所述进料三通与所述进料口之间的所述循环管道上设有射流泵和进气口；
所述油品精制装置包括罐体，设于所述罐体顶部的有机相出口，位于所述罐体底部的细土尾渣出口，在与罐体内部的水相的水平位置相对应的所述罐体的外壁设有有机相剂入口，所述有机相出口与所述有机相入口通过循环管道连接，所述循环管道上设有循环泵和絮凝剂入口所述罐体的外壁设有含油浮渣进料口和水与有机溶剂入口，所述进料口与所述油泥分离装置的浮渣出口相连。
优选的，所述油泥分离装置的泥砂出口与泥砂分离器相连，所述泥砂分离器的大颗粒砂出口与固液分离器相连；
所述泥砂分离器的小颗粒物料出口反向连接至所述油泥剥离装置的进料口；
或，所述泥砂分离器的小颗粒物料出口连接至所述油品精制装置；
或，所述泥砂分离器的小颗粒物料出口连接至分选机，将含油浮渣和细泥进行进一步的分离，分离后所得含油浮渣再次通入所述油泥剥离装置的进料口，所得细泥通入絮凝机。
以上连接方式根据小颗粒物料的情况进行灵活调整，若小物料颗粒主要为含油浮渣，则将其通入油品精制装置的进料口；若小颗粒物料的粒径较大，其中含有浮渣和未分离完全的物料，将其通入油泥预剥离装置，若小颗粒物料中主要为含浮渣和已完成分离的细砂，则将其通入分选机。
本发明所述泥砂分离器为振动筛、离心机、旋流器中的一种或几种。
本发明所述装置适用于本发明所述工艺。
本发明具有如下有益效果：
本发明通过油泥预剥离和油泥分离的处理，大大提高了原油从泥砂及粘土表面的脱附作用，并显著降低了后段原油处理难度。
本发明对含聚污油泥中的粗砂和细粘土矿物进行分离，并对细粘土矿物进行针对性处理，显著提高了处理效果和效率。
采用溶剂精制系统处理含油浮渣，一方面进一步降低了尾渣中粘土的含油量，另一方面，显著降低了回收原油中固体和水的含量，满足炼厂的进一步处理要求。
本发明所述方法处理后尾渣干基含油量小于1％，原油回收率高于95％，回收原油中固体和水分含量小于0.5％。
附图说明
图1为本发明含聚污油泥液相处理工艺流程图；
图2为本发明所述油泥分离装置；
图3为本发明所述油品精制装置；
图中1为油泥分离装置的罐体，2为含油浮渣出口，3为泥砂出品，4为进料口，5为出料口，6为循环管道，7为进料三通，8为射流泵，9为进气口，10为油品精制装置的罐体，11为有机相出口，12为细土尾渣出口，13为有机相剂入口，14为循环泵，15为含油浮渣进料口，16为水与有机溶剂入口，17为絮凝剂入口。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
(1)将含聚污油泥螺旋输送至振筛进行机械除杂，筛选出其中不宜泵送的大石块及其它杂质。
(2)将除杂后的含聚污油泥与50℃热水混合，热水与含聚污油泥的质量比为1:2，然后向混合物中加入na2co3，na2co3加入量为矿浆质量的0.2％，搅拌5min使油泥分散完全，搅拌速度为60r/min，以防止含聚污油泥过度乳化。待造浆完毕，向浆液中加入双氧水进行破聚，双氧水加入量为矿浆质量的0.2％，搅拌破聚5min，搅拌速度为100r/min。
(3)将步骤(2)造浆破聚后的油泥输送至擦洗机中进行机械擦洗处理，处理时间20min，使原油从泥砂表面剥离。
(4)如图2所示，将步骤(3)擦洗处理后的油泥由泥浆泵(7)输送至罐体(9)，然后在出料口(3)、进料三通(6)、泥浆泵(7)、射流泵(10)、进气口(5)、进料口(2)所连接设备内进行循环分离5min；通过进气口(5)充入空气，循环液相5min，浮渣由浮渣出口(1)输送至浮渣精制系统；
(5)待浮渣基本收集完毕后，将矿浆泵送至旋流器进行旋流除砂，旋流产生的粗砂矿浆输送至固液分离设备，旋流产生的细矿浆输送至槽式分离设备进行二次分选，二次分选后的浮渣回到步骤(3)擦洗处理设备，尾矿输送至尾渣絮凝工段。
(6)将步骤(4)和步骤(5)所述浮渣由泵(20)输送至浮渣精制罐(11)，由泵(19)向其中加入有机溶剂己烷和水，己烷、浮渣、水的质量比为1:1:1，然后由泵(18)将上层己烷稀释原油抽至底层水相，循环溶剂提取10min，然后加入聚丙烯酰胺絮凝剂，添加量为矿浆质量的0.03％，再次循环2min，沉降其中的细粒固相。洗涤完毕，上层稀释原油由出油口(13)输送至溶剂回收系统，下层矿浆由泵(21)排出到固液分离系统，所述固液分离设备为板框压滤机或高压过滤机，固相外排，液相经油水分离后，水回用，油进三效蒸发系统回收溶剂。
(7)将步骤(6)产生的稀释原油输送至三效蒸发器进行溶剂回收，回收己烷回用于溶剂精制，己烷蒸汽冷凝产生的热量用于补充工艺用水热量损失。
(8)将步骤(5)产生的尾渣絮凝，絮凝沉降后产生的水回用于步骤(2)，所用絮凝剂为聚丙烯酰胺，加入量为矿浆质量的0.005％。
(9)将步骤(5)产生的粗砂矿浆和步骤(8)絮凝后矿浆进行板框压滤。上述处理的流程图见图1。
实施例2
(1)将含聚污油泥螺旋输送至振筛进行机械除杂，筛选出其中不宜泵送的大石块及其它杂质。
(2)将除杂后的含聚污油泥与80℃热水混合，热水与含聚污油泥的质量比为1:3，然后向混合物中加入多聚磷酸钠，多聚磷酸钠加入量为矿浆质量的0.3％，搅拌5min使油泥分散完全，搅拌速度为60r/min，以防止含聚污油泥过度乳化。待造浆完毕，向浆液中加入双氧水进行破聚，双氧水加入量为矿浆质量的0.3％，搅拌破聚5min，搅拌速度为100r/min。
(3)将步骤(2)造浆破聚后的油泥输送至球磨机中进行机械球磨处理，球磨机所用介质为陶瓷球，大小及比例为：100mm占比40％，20mm占比25％，40mm占比25％，80mm占比10％。处理时间30min，使原油从泥砂表面剥离。
(4)如图2所示，将步骤(3)擦洗处理后的油泥由泥浆泵(7)输送至罐体(9)，然后在出料口(3)、进料三通(6)、泥浆泵(7)、射流泵(10)、进气口(5)、进料口(2)所连接设备内进行循环分离5min；通过进气口(5)充入空气，循环液相5min，浮渣由浮渣出口(1)输送至浮渣精制系统；
(5)待浮渣基本收集完毕后，将矿浆泵送至旋流器进行旋流除砂，旋流产生的粗砂矿浆输送至固液分离设备，旋流产生的细矿浆输送至槽式浮选设备进行二次分选，二次分选后的浮渣回到步骤(3)球磨处理设备，尾矿将输送至尾渣絮凝工段。
(6)将步骤(4)和步骤(5)所述浮渣由泵(20)输送至浮渣精制罐(11)，由泵(19)向其中加入有机溶剂己烷和水，己烷、浮渣、水的质量比为1:1:1，然后由泵(18)将上层己烷稀释原油抽至底层水相，循环溶剂提取10min，然后加入聚丙烯酰胺絮凝剂，添加量为矿浆质量的0.03％，再次循环2min，沉降其中的细粒固相。洗涤完毕，上层稀释原油由出油口(13)输送至溶剂回收系统，下层矿浆由泵(21)排出到固液分离系统，所述固液分离设备为板框压滤机或高压过滤机，固相外排，液相经油水分离后，水回用，油进三效蒸发系统回收溶剂。
(7)将步骤(6)产生的稀释原油输送至三效蒸发器进行溶剂回收，回收己烷回用于溶剂精制，己烷蒸汽冷凝产生的热量用于补充工艺用水热量损失。
(8)将步骤(5)产生的尾渣絮凝，絮凝沉降后产生的水回用于步骤(2)，所用絮凝剂为聚丙烯酰胺，加入量为矿浆质量的0.002％。
(9)将步骤(5)产生的粗砂矿浆采用甩干机脱水和步骤(8)絮凝后矿浆进行板框压滤，热水回用。
实施例3
(1)将含聚污油泥螺旋输送至振筛进行机械除杂，筛选出其中不宜泵送的大石块及其它杂质。
(2)将除杂后的含聚污油泥与常温海水混合，海水与含聚污油泥的质量比为1:3，然后向混合物中加入多聚磷酸钠，多聚磷酸钠加入量为矿浆质量的0.5％，搅拌5min使油泥分散完全，搅拌速度为40r/min，以防止含聚污油泥过度乳化。待造浆完毕，向浆液中加入双氧水进行破聚，双氧水加入量为矿浆质量的0.5％，搅拌破聚5min，搅拌速度为80r/min。
(3)将步骤(2)造浆破聚后的油泥输送至球磨机中进行机械球磨处理，球磨机所用介质为陶瓷球，大小及比例为：100mm占比40％，20mm占比25％，40mm占比25％，80mm占比10％。处理时间30min，使原油从泥砂表面剥离。
(4)如图2所示，将步骤(3)擦洗处理后的油泥由泥浆泵(7)输送至罐体(9)，然后在出料口(3)、进料三通(6)、泥浆泵(7)、射流泵(10)、进气口(5)、进料口(2)所连接设备内进行循环分离10min；通过进气口(5)充入空气，循环液相5min，浮渣由浮渣出口(1)输送至浮渣精制系统；
(5)待浮渣基本收集完毕后，将矿浆泵送至旋流器进行旋流除砂，旋流产生的粗砂矿浆输送至固液分离设备，旋流产生的细矿浆输送至槽式浮选设备进行二次分选，二次分选后的浮渣回到步骤(3)球磨处理设备，尾矿将输送至尾渣絮凝工段。
(6)将步骤(4)和步骤(5)所述浮渣由泵(20)输送至浮渣精制罐(11)，由泵(19)向其中加入有机溶剂己烷和水，己烷、浮渣、水的质量比为1:1:1，然后由泵(18)将上层己烷稀释原油抽至底层水相，循环溶剂提取10min，然后加入聚丙烯酰胺絮凝剂，添加量为矿浆质量的0.05％，再次循环2min，沉降其中的细粒固相。洗涤完毕，上层稀释原油由出油口(13)输送至溶剂回收系统，下层矿浆由泵(21)排出到固液分离系统，所述固液分离设备为板框压滤机或高压过滤机，固相外排，液相经油水分离后，水回用，油进三效蒸发系统回收溶剂。
(7)将步骤(6)产生的稀释原油输送至三效蒸发器进行溶剂回收，回收己烷回用于溶剂精制。
(8)将步骤(5)产生的尾渣絮凝，絮凝沉降后产生的水回用于步骤(2)，所用絮凝剂为聚丙烯酰胺，加入量为矿浆质量的0.003％。
(9)将步骤(5)产生的粗砂矿浆采用甩干机脱水和步骤(8)絮凝后矿浆进行板框压滤，海水回用。
实施例4
本实施例涉及一种油泥处理系统，包括依次连接的油泥预剥离装置、油泥分离装置和油品精制装置；
所述油泥预剥离装置为擦洗机；
所述油泥分离装置包括罐体1，所述罐体的顶部设有含油浮渣出口2，底部设有泥砂出品3，罐体的外壁上设有进料口4和出料口5，所述进料口与出料口之间设有循环管道6，所述循环管道上设有与所述油泥预剥离装置连接的进料三通7，所述进料三通7与所述进料口4之间的所述循环管道上设有射流泵8和进气口9(其示意图如图2)；
所述油品精制装置包括罐体10，设于所述罐体顶部的有机相出口11，位于所述罐体底部的细土尾渣出口12，在与罐体内部的水相的水平位置相对应的所述罐体的外壁设有有机相剂入口13，所述有机相出口11与所述有机相入口13通过循环管道连接，所述循环管道上设有循环泵14和絮凝剂入口17所述罐体的外壁设有含油浮渣进料口15和水与有机溶剂入口16，所述进料口与所述油泥分离装置的浮渣出口相连(其示意图如图3)。
所述油泥分离装置的泥砂出口与泥砂分离器相连，所述泥砂分离器的大颗粒砂出口与固液分离器相连；
所述泥砂分离器的小颗粒物料出口反向连接至所述油泥剥离装置的进料口；
或，所述泥砂分离器的小颗粒物料出口连接至所述油品精制装置；
或，所述泥砂分离器的小颗粒物料出口连接至分选机，将含油浮渣和细泥进行进一步的分离，分离后所得含油浮渣再次通入所述油泥剥离装置的进料口，所得细泥通入絮凝机。
虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
1.一种含聚污油泥的处理方法，其特征在于，包括对待处理的含聚污油泥依次进行造浆破聚、油泥预剥离、油泥分离和油品精制的处理；
所述油泥预剥离为用球磨机、擦洗机或捏合机中的一种或几种对造浆破聚后的油泥进行强力摩擦；
所述油泥分离为使经过油泥预剥离处理的物料进行高速循环流动，实现含油浮渣和泥砂的分离。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，利用球磨机进行强力擦洗的过程中，球磨机所用介质为陶瓷球，所述陶瓷球的大小及比例为：100mm占比35～45％，20mm占比20～30％，40mm占比20～30％，80mm占比5～15％，处理时间为20～40min；
和/或，采用擦洗机进行处理的过程中，擦洗的时间为15～25min。
3.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于，所述高速循环流动分两阶段进行，第一阶段仅进行高速循环流动，第二阶段在高速循环流动的同时通入空气，所述含油浮渣随空气向上排出而向上移动，实现所述含油浮渣与泥砂的分离；优选的，通过高速射流实现物料的高速循环流动，和/或，通过空压机向体系内通入空气。
4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述油泥分离的过程中，物料高速循环流动的速度为1～3m/s；第一阶段流动的时间为10～15min，第二阶段流动的时间为5～10min。
5.根据权利要求1～4任一项所述的处理方法，其特征在于，所述油品精制的具体步骤为：
将油泥分离处理后得到的所述含油浮渣与有机溶剂和水混合，待上部的有机相与下部的水相分离后，将上部的有机相抽吸后不断地通入下部的水相，进行循环洗涤，洗涤完成后将上层油相进行分离，得稀释后的原油；
优选的，所述有机溶剂为己烷、戊烷、庚烷、石脑油、石油醚、甲苯、二甲苯中的一种或其中两种及以上的混合物。
6.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，在将上层有机相进行分离之前，向混合体系中添加絮凝剂，再次进行循环洗涤，沉降所述有机相中的固体颗粒。
7.根据权利要求1～6任一项所述的处理方法，其特征在于，将油泥分离后所得泥砂进行分离；所得粗砂浆分离得到砂，所得细矿浆进行二次分选，二次分选后的含油物料再次进行油泥预剥离和油泥分离的处理，再次得含油浮渣，再次进行油品精制处理；二次分选后所得尾矿输送至尾渣絮凝工段。
8.根据权利要求1～7任一项所述的处理方法，其特征在于，所述造浆破聚的具体操作为将待处理的含聚污油泥与水或总盐量为1～8％盐水混合后加入分散剂或破聚剂中的一种或两种进行造浆破聚；
优选的，所述待处理含聚污油泥与水或总盐量为1～8％的含盐水的质量比为1：1～1.5；所述待处理含聚污油泥与水混合的过程中，控制混合体系的温度为50～90℃，所述待处理的含聚污油泥与总盐量为1～8％水混合的过程中，控制混合体系的温度为25～30℃；
和/或，所述分散剂为na2sio3，na2co3，naoh、多聚磷酸钠或洗衣粉中的一种或几种；优选的，所述分散剂的添加量为所述混合体系质量的0～3％；
和/或，所述破聚剂为fenton试剂、双氧水、过硫酸盐或次氯酸盐中的一种或几种；优选的，所述分散剂的添加量为所述混合体系质量的0～3％；
和/或，先加入分散剂再加入破聚剂进行处理。
9.一种含聚污油泥的处理系统，其特征在于，包括依次连接的油泥预剥离装置、油泥分离装置和油品精制装置；
所述油泥预剥离装置为球磨机、擦洗机或捏合机中的一种或几种；
所述油泥分离装置包括罐体，所述罐体的顶部设有含油浮渣出口，底部设有泥砂出品，罐体的外壁设有进料口和出料口，所述进料口与出料口之间设有循环管道，所述循环管道上设有与所述油泥预剥离装置连接的进料三通，所述进料三通与所述进料口之间的所述循环管道上设有射流泵和进气口；
所述油品精制装置包括罐体，设于所述罐体顶部的有机相出口，位于所述罐体底部的细土尾渣出口，在与罐体内部的水相的水平位置相对应的所述罐体的外壁设有有机相剂入口，所述有机相出口与所述有机相入口通过循环管道连接，所述循环管道上设有循环泵和絮凝剂入口，所述罐体的外壁设有含油浮渣进料口和水与有机溶剂入口，所述进料口与所述油泥分离装置的浮渣出口相连。
10.根据权利要求9所述的处理系统，其特征在于，所述油泥分离装置的泥砂出口与泥砂分离器相连，所述泥砂分离器的大颗粒砂出口与固液分离器相连；
所述泥砂分离器的小颗粒物料出口反向连接至所述油泥预剥离装置的进料口；
或，所述泥砂分离器的小颗粒物料出口连接至所述油品精制装置的进料口；
或，所述泥砂分离器的小颗粒物料出口连接至分选机，将含油浮渣和尾矿进行进一步的分离，分离后所得含油浮渣再次通入所述油泥剥离装置的进料口，所得尾矿通入絮凝机。
技术总结