本发明涉及一种具有收纳部件的收纳凹部的载带(carriertape)以及载带的成形方法。
背景技术：
：通常，裸芯片(裸片)、ic芯片等电子部件被收纳在载带的收纳凹部中，用于工厂间的输送、或向安装装置的供给等。在该载带上，沿长度方向并排形成有用于收纳电子部件等的部件的收纳凹部和具有进给孔的凸缘部，另外，收纳凹部和进给孔沿长度方向形成(例如，参照专利文献1)。而且，当利用包带机将部件收纳在载带上时，收纳凹部被盖带密封，并卷绕在卷轴上。近年来，为了提高部件的收纳效率，收纳凹部的间隔变窄(变短)，如该专利文献1所述，当使用在表面形成有凹模的鼓式真空成形模具对载带进行真空成形时，载带成形为如下形状，即，作为连结部的收纳凹部的开口一侧的面的表面500a相对于凸缘部的表面向收纳凹部的底面侧降低。(参照图7及图8的(b))。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利特开2014-221651号公报技术实现要素：发明所要解决的问题当利用包带机将部件收纳在该连结部为降低的形状的载带的收纳凹部时，存在部件会撞到连结部的上表面的情况，并且可能会斜向收纳，或者从收纳凹部凸出，从而发生错误，包带机停止的情况。因此，本发明是鉴于以上课题而完成的，其目的在于提供一种能够确切地将部件收纳在收纳凹部中的载带以及载带的制造方法。解决问题的技术手段(1)本发明所涉及的一个实施方式是一种载带，其形成有收纳部件的收纳凹部和具有进给孔的凸缘部；其中，输送方向的所述收纳凹部彼此之间的连结部形成为，作为所述收纳凹部的开口一侧的面的表面以与所述凸缘部的表面相同的高度形成为平坦状，并且，与所述连结部的表面相反的背面位于与所述凸缘部的背面不同的高度。(2)如上述(1)的实施方式中所述的载带，其中，也可以为当以所述凸缘部的表面为基准时，所述连结部的背面位于比到所述凸缘部的背面的距离短的位置。(3)如上述(1)或者(2)的实施方式中所述的载带，其中，作为所述凸缘部的背面与所述连结部的背面的高度差的所述连结部的凹陷量满足下述(式1)，(式1)h＝t/2-α·d其中，将连结部的凹陷量设为h，将凸缘部的厚度设为t，将收纳凹部的间隔设为d，将各尺寸单位设为mm，α为0.02≤α≤0.04。(4)如上述(1)至(3)的任一实施方式中所述的载带，其中，所述载带也可以通过鼓式真空成形模具所成形。(5)本发明所涉及的另一实施方式是一种载带的成形方法，其中，所述载带由片状基材成形，所述载带形成有收纳部件的收纳凹部和具有进给孔的凸缘部；其特征在于，所述方法是将所述片状基材输送到表面具有成形所述收纳凹部的凹模的鼓式真空成形模具中进行真空成形；其中，所述鼓式真空成形模具的用于形成输送方向的所述收纳凹部彼此之间的连结部的连结部模具的外径大于用于形成所述凸缘部的凸缘部模具的外径。发明效果根据本发明，可提供一种能够确切地将部件收纳在收纳凹部中的载带以及载带的制造方法。附图说明图1是表示本发明的实施方式的载带的立体图。图2是表示实施方式的载带的(a)俯视图，(b)是表示(a)中的e-e的箭头方向观察的前视剖视图，(c)是表示(a)中的f-f箭头方向观察的侧视剖视图。图3是表示实施方式的载带的前视剖视图的放大图。图4是表示载带的成形装置的概略图。图5是表示载带的成形方法的流程图。图6的(a)表示实施方式的鼓式真空成形模具的概略立体图，(b)是表示常规的鼓式真空成形模具的概略立体图。图7是表示利用常规的鼓式真空成形模具成形的载带，(a)是俯视图，(b)是(a)中的e-e箭头方向观察的前视剖视图，(c)是(a)中的f-f箭头方向观察的侧视剖视图。图8的(a)是表示在实施方式的载带的收纳凹部中收纳部件的状态的概略图，(b)是表示在常规的载带的收纳凹部中收纳部件的状态的概略图。图9是表示变形例的载带的前视剖视图的放大图。具体实施方式以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。另外，在本说明书的实施方式、常规例、实施例、比较例的整个内容中，对相同的部件标注相同的附图标记。首先，在说明本发明的实施方式的载带1的成形方法之前，对载带1进行说明。图1是表示实施方式的载带1的立体图。图2是表示实施方式的载带1的(a)俯视图，(b)是表示(a)中的e-e的箭头方向观察的前视剖视图，(c)是表示(a)中的f-f箭头方向观察的侧视剖视图。图3是表示实施方式的载带1的前视剖视图的放大图。图1所示的载带1收纳两个以上的部件p并进行保管、输送，或者将部件p顺利地供给到将部件p安装在基板上的安装机。例如，作为部件p，可以列举电子部件或精密部件等。在载带1上，沿着带的长度方向(输送方向md)分别以规定的间隔形成有两个以上的进给孔2和收纳部件p的收纳凹部3。进给孔2穿设在沿长度方向形成的凸缘部4上。此外，在本实施方式中，进给孔2在俯视时为圆形，但进给孔2的形状、间隔也可以配合安装机等进给机构而穿设。另外，进给孔2也可以沿带的长度方向的两边而穿设在收纳凹部3的两侧。收纳凹部3根据被收纳的部件p的尺寸以及形状而形成，在本实施方式中，在俯视时收纳凹部3大致呈矩形形状。此外，收纳凹部3有时在底面300上形成有用于检查等的底孔6，还有时在底面300上形成有台座。另外，收纳凹部3的尺寸通常为0.1mm见方至16mm见方的范围，载带1的带宽为4mm至24mm。并且，输送方向md的收纳凹部3彼此之间成为连结部5。连结部5的作为开口31一侧的面的表面500以与凸缘部4的表面400相同或同等的高度形成为平坦状，并且，与连结部5的表面500相反的背面501位于与凸缘部4的背面401不同的高度。即，连结部5的厚度t与凸缘部4的厚度t不同(参照图3)。更详细而言，与凸缘部4的背面401相比，连结部5的背面501位于距离收纳凹部3的底面300的高度高的位置，或者说，当以凸缘部4的表面400为基准时，到连结部5的背面501的距离比到凸缘部4的背面401的距离短的位置。即，连结部5的厚度t比凸缘部4的厚度t薄。而且，该载带1以热塑性树脂为材料而形成。作为热塑性树脂，例如可以列举：聚碳酸酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、无定形聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯等的合成树脂、在这些树脂中混入碳而赋予导电性的树脂、在表面实施了导电涂层的树脂等。此处，该载带1由后述的载带1的成形装置100所形成，在其成形时，形成为例如4列、8列等两列以上的载带1，然后，通过狭缝刀等切断机构，切断、分离成各1列的载带1，从而进行制造。此外，在两列以上的载带1的列之间或者两端部，有时也设置在形成进给孔2等时使用的定位用凹部。接着，对载带1的成形装置100以及成形方法进行说明。图4是表示载带1的成形装置100的概略图。图5是表示载带1的成形方法的流程图。图4所示的载带1的成形装置100至少具备加热辊11、鼓式真空成形模具12、蓄积部13、冲压模具14以及输送机构15。加热辊11构成为，通过旋转将从未图示的供给机构所供给的片状基材10输送到设置在输送方向md下游的鼓式真空成形模具12，并使其加热软化，从而能够对片状基材10进行加热。通过利用加热辊11加热片状基材10，能够在一定程度上矫正片状基材10的卷绕惯性力或波状的起伏。鼓式真空成形模具12的外周表面具有两个以上的与成形的收纳凹部3对应的凹模(内腔)120，通过旋转输送被输送的片状基材10，并在片状基材10上真空形成收纳凹部3，关于鼓式真空成形模具12的结构，在后面详细说明。此外，各内腔120与真空发生器等连接。另外，鼓式真空成形模具12例如可以通过水等冷温调节介质维持在一定的温度。蓄积部13是一个使形成有收纳凹部3的片状基材10a滞留而一次性冷却，从而除去真空成形时的热应力的部件。冲压模具14用于在片状基材10a上冲裁进给孔2，进而，还在收纳凹部3的底面300上冲裁底孔6。输送机构15将片状基材10a从蓄积部13间歇地输送到冲压模具14。而且，成形装置100除了上述的各种机构以外，还具备将成形为两列以上的载带1切断、分离成1列的载带1的切断机构、在各载带1的收纳凹部3中收纳部件p后，用盖带进行包带的包带机、以及卷绕在卷轴上的卷绕机构等。接着，对载带1的成形方法进行说明，该成形方法至少包括：将片状基材10输送到鼓式真空成形模具12的输送工序s1；以及将已输送到鼓式真空成形模具12的表面的片状基材10进行吸引并进行真空成形的成形工序s2；以及在收纳凹部3的侧方冲裁进给孔2的进给孔冲裁工序s3，进一步还追加性地包括在收纳凹部3的底面300冲裁底孔的底孔冲裁工序s4(参照图5)。在输送工序s1中，将片状基材10以一定的输送速度输送到鼓式真空成形模具12。此外，在输送工序s1的前工序中，也可以用加热辊11对片状基材10进行加热。在接下来的成形工序s2中，将片状基材10真空吸附在鼓式真空成形模具12的外周表面上，从而进行真空成形。然后，形成有收纳凹部3的片状基材10a在蓄积部13中被冷却。进而，其后，片状基材10a通过输送机构15的间歇性输送，从而被送到冲压模具14。在进给孔冲裁工序s3中，通过定位机构(未图示)对片状基材10a的收纳凹部3进行定位，并利用冲压模具14对进给孔2进行冲裁。在底孔冲裁工序s4中，同样也通过定位机构对片状基材10a的收纳凹部3进行定位，并利用冲压模具14冲裁底孔。此外，也可以同时进行进给孔冲裁工序s3和底孔冲裁工序s4。然后，形成有进给孔2以及底孔6的载带1通过切断机构而切断分离。这样，成形单列的载带1。在此，对鼓式真空成形模具12以及成形工序s2进行详细说明。图6的(a)是表示实施方式的鼓式真空成形模具12的概略立体图，(b)是表示常规的鼓式真空成形模具12a的概略立体图。如图6的(a)所示，鼓式真空成形模具12的表面具有用于形成载带1的收纳凹部3的内腔120，在外周表面具有两个以上的内腔120，其与成形的收纳凹部3的尺寸、形状(长度ao、宽度bo、高度ko)、收纳凹部3彼此的间隔d以及片状基材10a的厚度、即凸缘部4的厚度t等(参照图2及图3)对应。而且，成形输送方向md的收纳凹部3彼此之间的连结部5的连结部模具121的外径大于成形凸缘部4的凸缘部模具122的外径。即，连结部模具121的外径如图2以及图3所示，以成形时作为连接部5的收纳凹部3的开口31一侧的面的表面500以与凸缘部4的表面400相同或同等的高度形成为平坦状的方式，相对于凸缘部模具122的外径进行调整。进而换言之，在成形收纳凹部3时连结部5被拉伸从而连结部5自凸缘部4下降，以补偿该下降量并提升该量的方式，将连结部模具121的外径调整为相对于凸缘部模具122的外径较大。这样，连结部模具121的外径以预测下降量(降低量)并对其进行补偿的方式决定。具体而言，连结部5的凹陷量h优选满足以下的(式1)的范围，其中，连结部5的凹陷量h是凸缘部4的背面401与连结部5的背面501的高度差。(式1)连结部5的凹陷量h＝凸缘部4的厚度t/2-α·收纳凹部3的间隔d其中，0.02≤α≤0.04。另外，连结部模具121的外径根据片状基材10的材质、厚度、成形的收纳凹部3的大小而不同，但优选为，在小于片状基材10的厚度t的范围内，设定为大于凸缘部模具122的外径。例如，在片状基材10的厚度为0.25mm的情况时，将连结部模具121的外径设为比凸缘部模具122的外径大例如48μm～108μm左右。此外，在本实施方式中，将连结部模具121的外径与凸缘部模具122的外径之差设为100μm。在片状基材10上成形收纳凹部3时，如果收纳凹部3彼此之间的间隔d狭窄，则连结部5被拉伸到收纳凹部3一侧(底面300侧)，成为降低的形状，但在本实施方式中，由于连结部模具121的外径大于凸缘部模具122的外径，因此连结部5仅被拉伸，但不会被拉伸到收纳凹部3一侧(底面300侧)，因此，连结部5的厚度t变薄。此外，当收纳凹部3的高度ko变深时，被拉伸的量也变多。这样，产生凹陷量h，其中，凹陷量h是连结部5的厚度t与凸缘部4的厚度t之差。(常规例)在此，为了进行比较，对常规的鼓式真空成形模具12a以及由该鼓式真空成形模具12a成形的载带1a进行说明。图7是表示使用常规的鼓式真空成形模具12a成形的载带1a的(a)俯视图、(b)是表示(a)中的e-e箭头方向观察的前视剖视图、(c)是(a)中的f-f箭头方向观察的侧视剖视图。在常规的真空成形模具12a中，如图6的(b)所示，成形输送方向md的收纳凹部3彼此之间的连结部5的连结部模具121a的外径与成形凸缘部4的凸缘部模具122的外径相同。另外，在利用常规的鼓式真空成形模具12a所成形的载带1a中，连结部5a的表面500a成为相对于凸缘部4的表面400降低的载带1a(参照图7的(c))。因此，连结部5a的表面500a容易成为弯曲的形状。进而，当收纳凹部3的高度ko高(深)时，连结部5a被拉伸的量增加，连结部5a进一步降低。在利用鼓式真空成形模具12a进行真空成形时，这种情况显得特别显著。实施例以下，列举实施例、比较例对本发明的实施方式的载带1以及载带1的成形方法的效果进行更详细的说明。图8的(a)是表示在实施方式的载带1的收纳凹部3中收纳部件p的状态的概略图，(b)是表示在常规的载带1a的收纳凹部3a中收纳部件p的状态的概略图。在鼓式真空成形模具12中，向外径为100mm的凸缘部模具122的模具输送宽度为8mm、厚度t为0.25mm的片状基材10，并进行真空成形，成形实施例1～3以及比较例的载带。此外，作为收纳凹部3的设计尺寸的长度ao、高度ko、间隔d与表1的实施例1～3以及比较例相同，间距为4mm，宽度bo与长度ao相同。然后，进行将部件p插入载带1的收纳凹部3的部件插入测试。该部件插入测试的结果如表1所示。“○”表示能够良好地插入的状态，“×”表示不能插入的状态，凹陷量h由连结部5的厚度t与凸缘部4和厚度t的差求出。表1长度ao高度ko间隔d凹陷量h插入结果实施例13.21.500.80.108○实施例21.51.522.50.050○实施例31.91.902.10.070○比较例3.51.500.50.131×[mm]比较实施例1～3和比较例可知，如果连结部5的凹陷量h过大，则部件p的插入结果变差。在上述的(式1)中，如果将凸缘部4的厚度t设为与片状基材10的厚度相同的0.25mm，将间隔d设为0.5mm，则成为0.105≤h≤0.115，但比较例中的实际的连结部5的凹陷量h为0.131mm，因此不满足(式1)。另一方面，在上述(式1)中，如果将凸缘部4的厚度t设为与片状基材10的厚度相同的0.25mm，将间隔d设为0.8mm，则(式1)为0.093≤h≤0.109，实施例1中的实际的连结部5的凹陷量h为0.108mm，因此满足(式1)，以下同样地，实施例2的情况下的(式1)为0.025≤h≤0.075，实施例3的情况下的(式1)为0.041≤h≤0.083，因此在实施例1～3的任一情况下都满足(式1)。这样，如果是满足(式1)的连结部5的凹陷量h，则能够确认部件p向收纳凹部3的插入结果没有问题。并且，在利用包带机将部件p收纳在载带1的收纳凹部3中的情况时，在利用实施方式的鼓式真空成形模具12成形的载带1中，如图8的(a)所示，部件p沿着收纳凹部3的内壁朝向箭头方向，被收纳在规定的位置。另外，由于连结部5的表面500以与凸缘部4的表面400相同的高度形成为平坦状，因此，在通过未图示的盖带密封载带1的收纳凹部3的周围的情况时，盖带与连结部5的表面500紧贴，两者不会产生间隙。因此，即使在不剥离盖带而使收纳凹部3开口的情况时，也能够切断盖带。另一方面，在使用常规的鼓式真空成形模具12a成形的载带1a中，如图8的(b)所示，当利用包带机将部件p收纳在收纳凹部3中时，由于部件p会撞到连结部5a的上表面，因此，部件p会斜向插入而收纳，或者沿箭头方向从收纳凹部3凸出(骑上)从而使包带机中发生插入错误，发生机械停止。如以上所说明的那样，本发明的实施方式的载带1是形成有收纳部件p的收纳凹部3和具有进给孔2的凸缘部4的载带1，在输送方向md的收纳凹部3彼此之间的连结部5中，作为收纳凹部3的开口31一侧的面的表面500以与凸缘部4的表面400相同的高度形成为平坦状，并且，与连结部5的表面500相反的背面501位于与凸缘部4的背面401不同的高度。进而，在实施方式中，以凸缘部4的表面400为基准时，连结部5的背面501位于比到凸缘部4的背面401的距离短的位置，或者连结部5的厚度t比凸缘部4的厚度t薄。据此，在将部件p收纳到载带1的收纳凹部3中时，由于部件p与连结部5的侧面抵接，因此能够将部件p确切地收纳到收纳凹部3中。另外，即使在用盖带对载带1的收纳凹部3的周围进行密封的情况时，由于盖带和连结部5的表面500容易紧贴，因此也能够良好地进行密封。在实施方式中，作为凸缘部4的背面401与连结部5的背面501的高度差的连结部5的凹陷量h满足上述的(式1)。通过以满足(式1)的方式设定收纳凹部3的各尺寸，可设计能够确切地将收纳部件p收纳在收纳凹部3中的载带1。在实施方式中，载带1利用鼓式真空成形模具12所成形。通过利用鼓式真空成形模具12，可以容易地形成如下的载带1，该载带1中，在以凸缘部4的表面400为基准时，连结部5的背面501位于比到凸缘部4的背面401的距离短的位置，或者能够容易地成形连结部5的厚度t比凸缘部4的厚度t薄的载带1。另外，本发明的实施方式的载带1的成形方法是由片状基材10成形载带1的成形方法，该载带1形成有收纳部件p的收纳凹部3和具有进给孔2的凸缘部4，该载带1的成形方法是将片状基材10输送到表面具有成形收纳凹部3的凹模120的鼓式真空成形模具12，并进行真空成形的方法，鼓式真空成形模具12的成形输送方向md的收纳凹部3彼此之间的连结部5的连结部模具121的外径比成形凸缘部4的凸缘部模具122的外径大。据此，可形成如下的载带1，即，在该载带1中，收纳凹部3的开口31一侧的面即连结部5的表面500以与凸缘部4的表面400相同的高度形成为平坦状，并且，连结部5的背面501在以凸缘部4的表面400为基准时，位于比到凸缘部4的背面401的距离短的位置，或者能够成形连结部5的厚度t比凸缘部4的厚度t薄的载带1。因此，可成形能够将部件p确切地收纳在收纳凹部3中的载带1。以上，对本发明的优选实施方式进行了详细说明，但本发明并不限定于上述的实施方式，在权利要求所记载的本发明的主旨的范围内，能够进行各种变形、变更。(变形例)在上述实施方式中，载带1的收纳凹部3的高度ko比较高，但也可以为高度ko比较浅的收纳凹部。图9是表示变形例的载带1的前视剖视图的放大图。在变形例的载带1中，收纳凹部3的高度ko比凸缘部4的厚度t小。即，在以凸缘部4的表面400为基准时，表面400到收纳凹部3的底面300的距离比表面400到凸缘部4的背面401的距离短。另外，表面400到连结部5的背面501的距离比表面400到凸缘部4的背面401的距离短，即，连结部5的厚度t比凸缘部4的厚度t薄，与上述实施方式相同。在上述实施方式中，利用鼓式真空成形模具12成形载带1的收纳凹部3，但并不局限于此，也可以通过压空成形而成形。另外，是将预先制造的片状基材10供给到鼓式真空成形模具12，但也可以是通过塑料树脂的片材挤出成形，一边形成片状基材10，一边将其供给到鼓式真空成形模具12那样的熔融成形(melttoform)。附图标记说明1、1a载带2进给孔3、3a收纳凹部31、31a开口300、300a底面4凸缘部400表面401背面5、5a连接部500、500a表面501、501a背面6底孔10、10a片状基材11加热辊12、12a鼓式真空成形模具13蓄积部14冲压模具15输送装置100成形装置120内腔(凹模)121连结部模具121a连结部模具122凸缘部模具md输送方向p部件t凸缘部的厚度d收纳凹部彼此之间的间隔h连结部的凹陷量t连结部的厚度当前第1页1 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技术特征：1.一种载带，其特征在于，
其形成有收纳部件的收纳凹部和具有进给孔的凸缘部；
其中，输送方向的所述收纳凹部彼此之间的连结部形成为，作为所述收纳凹部的开口一侧的面的表面以与所述凸缘部的表面相同的高度形成为平坦状，并且，与所述连结部的表面相反的背面位于与所述凸缘部的背面不同的高度。
2.如权利要求1所述的载带，其特征在于，
当以所述凸缘部的表面为基准时，所述连结部的背面位于比到所述凸缘部的背面的距离短的位置。
3.如权利要求1或者2所述的载带，其特征在于，
作为所述凸缘部的背面与所述连结部的背面的高度差的所述连结部的凹陷量满足下述(式1)，
(式1)h＝t/2-α·d
其中，将连结部的凹陷量设为h，将凸缘部的厚度设为t，将收纳凹部的间隔设为d，将各尺寸单位设为mm，α为0.02≤α≤0.04。
4.如权利要求1至3中任一项所述的载带，其特征在于，
所述载带通过鼓式真空成形模具所成形。
5.一种载带的成形方法，其中，所述载带由片状基材成形，所述载带形成有收纳部件的收纳凹部和具有进给孔的凸缘部；
其特征在于，
所述方法是将所述片状基材输送到表面具有成形所述收纳凹部的凹模的鼓式真空成形模具中进行真空成形；
其中，所述鼓式真空成形模具的用于形成输送方向的所述收纳凹部彼此之间的连结部的连结部模具的外径大于用于形成所述凸缘部的凸缘部模具的外径。
技术总结本发明提供一种可确切地将部件收纳在收纳凹部中的载带以及载带的成形方法。载带1形成有收纳部件P的收纳凹部3和具有进给孔2的凸缘部4，输送方向MD的收纳凹部3彼此之间的连结部5形成为，作为收纳凹部3的开口31一侧的面的表面500以与凸缘部4的表面400相同的高度形成平坦状，并且，与连结部5的表面500相反的背面501位于与凸缘部4的背面401不同的高度。载带1的成形方法是将片状基材10输送到表面具有成形收纳凹部3的凹模120的鼓式真空成形模具12中进行真空成形，真空成形模具12的连结部模具121的外径大于凸缘部模具122的外径。
技术研发人员：今井将幸
受保护的技术使用者：信越聚合物株式会社
技术研发日：2018.11.19
技术公布日：2020.06.02
