1.本实用新型涉及悬浮架检测技术领域，特别涉及一种悬浮架振动测试装置及综合测试装置。
背景技术：2.悬浮转向架是列车走行机构的关键核心部件，悬浮转向架简称悬浮架，其性能优劣及工作正常与否直接关系到列车的运行安全。因此，在悬浮架装车之前，需要对其性能进行全面测试，以保证装车后工作正常。同时，运行一段时间后，也需要在地面利用设备对其进行维护保养及故障隐患检测。
3.中速磁浮列车的悬浮转向架综合试验台主要安装于中速磁浮线车辆段、综合基地，是综合评定转向架总成的制造和装配质量，进而确定转向架是否满足总装及上线要求的专用装备。
4.目前的悬浮转向架振动测试装置以及综合试验装置测试效果不佳，很多检测项目需要在多台设备上分别进行检测，需要频繁的进行转移，检测效率低。
技术实现要素：5.本实用新型提供了一种悬浮架振动测试装置及综合测试装置，以解决现有技术中检测效果不佳，效率低的技术问题。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.本实用新型提供了一种悬浮架振动测试装置，包括支撑架、振动轿厢、竖直弹性机构、支撑平台、振动机构和液压伺服控制系统；
8.所述振动轿厢通过竖直弹性机构架设在所述支撑架上，所述支撑平台滑动连接在所述振动轿厢上；
9.所述振动机构包括横向作动器、作动器安装座和垂向作动器，所述横向作动器一端通过所述作动器安装座转动连接在所述支撑架上，另一端转动连接在所述支撑平台上，所述垂向作动器底部连接在所述支撑架上，另一端连接在所述振动轿厢的底部；
10.所述液压伺服控制系统设置在所述振动机构旁，并分别与所述横向作动器和所述垂向作动器相连。
11.优选的，所述支撑架包括底板和若干个连接底座；若干个所述连接底座固定安装在所述底板上；所述振动轿厢通过若干个所述竖直弹性机构架设在对应的所述连接底座上。
12.优选的，所述竖直弹性机构包括竖直导向组件和橡胶弹簧；所述竖直导向组件包括导柱和导套，所述导套竖直安装在所述振动轿厢的下端，所述橡胶弹簧竖直安装在对应的所述连接底座的上端，所述导柱固定安装在对应的橡胶弹簧的上端，所述导柱竖直滑动连接在对应的所述导套的内侧。
13.优选的，所述液压伺服控制系统包括依次连接的数字液压伺服控制柜、伺服泵站、
油冷机；
14.所述数字液压伺服控制柜、所述伺服泵站和所述油冷机均设置在所述支撑架旁，所述伺服泵站分别与所述横向作动器、所述垂向作动器连接。
15.优选的，所述支撑平台包括若干根轨枕和两根平行设置的f轨；若干根所述轨枕垂直固定在两根所述f轨之间。
16.本实用新型另一方面还提供一种悬浮架综合测试装置，包括以上所述的悬浮架振动测试装置以及两个龙门加载装置、两个托臂检测装置、转运装置、电气控制系统、采集测试系统和转运装置底座；
17.两个所述龙门加载装置平行有间隔地设立于底板上；两个所述托臂检测装置平行有间隔地设立于底板上，且位于两个所述龙门加载装置之间；所述支撑平台架设在两个所述龙门加载装置的内侧；所述转运装置底座固定安装在所述支撑架上，所述转运装置与所述转运装置底座滑动连接；所述电气控制系统分别与龙门加载装置、托臂检测装置连接；所述采集测试系统与电气控制系统连接。
18.优选的，所述龙门加载装置包括两根平行设置的加载立柱，两根加载立柱均竖直固定在所述底板上；两根加载立柱的上端横向设有与其垂直的加载横梁，所述加载横梁的两端安装有可上下滑动的第一升降装置，空气弹簧设置于每个第一升降装置的下端。
19.优选的，所述转运装置包括连接杆、第二升降装置、小车主架、第三限位块、支撑限位块、换向器、电机、控制按钮盒；
20.所述小车主架和所述转运装置底座的数量均为两个且分别对应，两个小车主架平行且间隔地可滑行地安装于对应的所述转运装置底座上，所述连接杆设置于两个小车主架之间；每个小车主架上均安装有第二升降装置，第二升降装置通过电机来驱动；所述控制按钮盒上装有上升和下降两个按钮，用来控制电机的正反转；所述换向器与电机相连。
21.优选的，所述采集测试系统包括第一激光传感器、第二激光传感器和压力传感器；所述第一激光传感器安装在托臂检测装置上，用于测量托臂的滚动量；所述第二激光传感器安装在支撑平台上，用于测量出悬浮转向架的直线电机气隙和悬浮电磁铁气隙；压力传感器安装在第一升降装置与空气弹簧之间用于检测垂向加载力。
22.所述悬浮架综合测试装置还包括悬浮控制器、液气源柜、电气柜、电源柜、操作台；所述电气柜分别与所述液气源柜和所述操作台连接，操作台通过电气控制系统与采集测试系统连接；所述电源柜分别与所述悬浮控制器、所述液气源柜、所述电气柜电连接。
23.本实用新型的有益效果：
24.1、本实用新型中的悬浮转向架综合试验设备可以全自动检测被测悬浮转向架的各项指标参数，自动化程度高；
25.2、本实用新型中的转运装置采用导轨式结构，具有结构简单、操作方便、精度高等优点；转运装置中第二升降装置设计成电动升降方式，具有操作方便快捷，定位准确的优点；
26.3、本实用新型中的龙门加载装置采用高精度的压力传感器测量垂向加载的力，以达到精确模拟车辆实际工况的目的；
27.4、本实用新型采用第二激光传感器作为间隙测量(直线电机气隙和悬浮电磁铁气隙)的主要测量元件，具有精度高、抗干扰能力强的特点；
28.5、本实用新型上的振动机构能驱动支撑平台振动，振动机构中包括横向作动器以及垂向作动器，横向作动器直接作用于f轨，推动轨道在直线滑轨上运动，可实现轨道横向不平顺和振动的模拟效果；垂向作动器直接作用于振动轿厢，通过直线滑轨、轨枕传递到f轨，可实现轨道垂向不平顺和振动的模拟效果。通过以上机电一体化的控制方式，可实现轨道垂向和横向位移加载从而达到轨道不平顺下的振动性能测试。
附图说明
29.图1为本实用新型第一实施例的正面结构示意图；
30.图2为本实用新型第一实施例的三维结构示意图；
31.图3为本实用新型第二实施例的三维结构示意图；
32.图4为本实用新型第二实施例的局部三维示意图；
33.图5为龙门加载装置的三维结构示意图的放大图；
34.图6为托臂检测装置的三维结构示意图的放大图；
35.图7为转运装置的三维结构示意图的放大图；
36.附图标记说明：
37.2、龙门加载装置；3、托臂检测装置；5、转运装置；13、空气弹簧；14、加载立柱；15、第一升降装置；16、加载横梁；17、测试立柱；18、测试横梁；19、第一激光传感器；20、传感器安装架；26、连接杆；27、第二升降装置；28、小车主架；29、第三限位块；30、支撑限位块；31、换向器；32、电机；33、控制按钮盒；41、悬浮控制器；42、液气源柜；43、电气柜；44、电源柜；45、操作台；
38.50、支撑架；51、底板；52、连接底座；60、振动轿厢；70、竖直弹性机构；71、竖直导向组件；72、橡胶弹簧；80、支撑平台；81、轨枕；82、f轨；90、振动机构；91、横向作动器；92、作动器安装座；93、垂向作动器；101、数字液压伺服控制柜；102、伺服泵站；103、油冷机；110、转运装置底座。
具体实施方式
39.下面结合附图及具体实施例对本实用新型再作进一步详细的说明。在本实用新型的描述中，相关方位或位置关系为基于图1所示的方位或位置关系，其中，“上”、“下”是指图1的上下方向，以图1为例，垂直纸面向上为上，垂直纸面向下为下，垂直纸面向左为左，垂直纸面向右为右，垂直纸面向内为前，垂直纸面向外为后，左右方向为横向，上下方向为竖向。需要理解的是，这些方位术语仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.另外，在本实用新型中的“第一”、“第二”等描述，仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或顺序。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。
41.第一实施例：
42.参照图1至图4，本技术实施例提供了一种悬浮架振动测试装置，包括支撑架50、振
动轿厢60、竖直弹性机构70、支撑平台80、振动机构90和液压伺服控制系统；
43.所述振动轿厢60通过竖直弹性机构70架设在所述支撑架50上，所述振动轿厢60上端安装有第一直线滑动组件，所述支撑平台80通过第一直线滑动组件与所述振动轿厢60滑动连接；
44.所述振动机构90包括横向作动器91、作动器安装座92和垂向作动器93，所述横向作动器91一端通过所述作动器安装座92转动连接在所述支撑架50上，另一端转动连接在所述支撑平台80上，所述横向作动器91的两端均设置有球铰座，所述横向作动器91的两端均通过球铰座分别与所述作动器安装座92以及所述支撑平台80转动连接，所述垂向作动器93底部连接在所述支撑架50上，另一端连接在所述振动轿厢60的底部；横向作动器91的振动方向与所述第一直线滑动组件的滑动方向相同。
45.在本实施例中，所述垂向作动器93数量为若干个，优选的，所述垂向作动器93的数量为两个，两个所述垂向作动器93分别固定在所述振动轿厢60下方的左右两侧，通过设置两个所述垂向作动器93，可使得本实用新型在垂向振动时更加顺畅；
46.或，所述垂向作动器93的数量为一个，一个所述垂向作动器93安装在所述振动轿厢60的下部中间位置，通过设置一个垂向作动器93，可既保证垂向振动的顺利进行，同时可使得本实用新型结构更简单，设备成本更加低廉。
47.所述液压伺服控制系统设置在所述振动机构90旁，并分别与所述横向作动器91和所述垂向作动器93相连。
48.在其他实施例中，所述支撑架50包括底板51和若干个连接底座52；具体的，所述连接底座52的数量为两个；两个所述连接底座52垂直固定安装在所述底板51上，所述连接底座52的上部前后两侧均设置有所述竖直弹性机构70；所述振动轿厢60通过四个所述竖直弹性机构70架设在对应的所述连接底座52上。
49.在其他实施例中，所述竖直弹性机构70包括竖直导向组件71和橡胶弹簧72；所述竖直导向组件71包括导柱和导套，所述导套竖直安装在所述振动轿厢60的下端，所述橡胶弹簧72竖直安装在对应的所述连接底座52的上端，所述导柱固定安装在对应的橡胶弹簧72的上端，所述导柱和导套之间等距设置有多颗滚珠，所述导柱通过多颗所述滚珠竖直滑动连接在对应的所述导套的内侧。
50.在其他实施例中，所述液压伺服控制系统包括依次连接的数字液压伺服控制柜101、伺服泵站102、油冷机103；
51.所述数字液压伺服控制柜101、所述伺服泵站102和所述油冷机103均设置在所述支撑架50旁，所述伺服泵站102分别与所述横向作动器91、所述垂向作动器93连接。
52.在其他实施例中，所述支撑平台80包括若干根轨枕81和两根平行设置的f轨82；若干根所述轨枕81垂直固定在两根所述f轨82之间。所述横向作动器91通过所述球铰座与所述f轨82转动连接。
53.当试验需要测试悬浮架在梁与轨道不平顺和振动工况下的性能时，将所需的振动频率大小和幅度大小的参数通过液压伺服控制系统作用于作动器；横向作动器91直接作用于f轨82，推动f轨82在第一直线滑轨上运动，可实现f轨82横向不平顺和振动的模拟效果；垂向作动器93直接作用于振动轿厢60上，通过第一直线滑动组件、轨枕81传递到f轨82上，可模拟轨道垂向不平顺和振动的效果。通过以上机电一体化的控制方式，可精确的实现f轨
82垂向和横向位移加载，实现试验台模拟梁与f轨82不平顺和振动的功能。
54.第二实施例：
55.参照图3至图7，一种悬浮架综合测试装置，包括以上所述的悬浮架振动测试装置以及两个龙门加载装置2、两个托臂检测装置3、转运装置5、电气控制系统、采集测试系统和转运装置底座110；
56.两个所述龙门加载装置2平行有间隔地设立于底板51上；两个所述托臂检测装置3平行有间隔地设立于底板51上，且位于两个所述龙门加载装置2之间；所述支撑平台80架设在两个所述龙门加载装置2的内侧；所述转运装置底座110固定安装在所述支撑架50上，所述转运装置5与所述转运装置底座110滑动连接；所述电气控制系统分别与龙门加载装置2、托臂检测装置3连接；采集测试系统与电气控制系统连接，用于完成悬浮转向架的垂向加载测量、托臂滚动量测量、直线电机气隙和悬浮电磁铁气隙测量。
57.在其他实施例中，所述龙门加载装置主要由空气弹簧13、加载立柱14、第一升降装置15、加载横梁16组成，加载立柱14的数量为两根，两根加载立柱14平行设置，且其上端横向设有与其垂直的加载横梁16，加载横梁16的两端安装有可上下滑动的第一升降装置15，每个升降装置15由单独的伺服电机来驱动控制，可根据检测需求单独加载来满足试验的需求，每个第一升降装置15的下端设置有空气弹簧13，压力传感器即安装在第一升降装置15与空气弹簧13之间，用于测量垂向加载力。需要说明的是，第一升降装置15优选为丝杆，空气弹簧13垂向移位由伺服电机带动四个同步的丝杆驱动。悬浮转向架到达检测位置后，通过控制丝杆向下运动，将连接在其下方端部的空气弹簧13压入悬浮转向架的托臂空簧腔中，然后通过电气控制系统控制液气源柜42向空气弹簧13充气，通过安装在空气弹簧13上方的压力传感器检测垂向加载力，进而控制空气弹簧13充放气，实现不同垂向加载力的控制和测量。完成垂向加载测量后，再控制空气弹簧13放气，通过控制丝杆将空气弹簧13提升出悬浮转向架的空簧腔，悬浮转向架可以通过转运装置5运走。
58.在其他实施例中，采集测试系统包括第一激光传感器19、第二激光传感器和压力传感器，第一激光传感器19用于测量托臂的滚动量；第二激光传感器用于测量出悬浮转向架的直线电机气隙和悬浮电磁铁气隙；压力传感器安装在第一升降装置15与空气弹簧13之间用于检测垂向加载力。需要说明的是，直线电机气隙为直线电机下表面至f轨82铝反应板上表面的气隙，悬浮电磁铁气隙为f轨82磁极面至悬浮电磁铁极面的间隙。
59.在其他实施例中，所述托臂检测装置3主要由测试立柱17、测试横梁18、传感器安装架20组成，测试立柱17数量为两根，两根测试立柱17平行设置，两根测试立柱17的上端横向设有与其垂直的测试横梁18，第一激光传感器19通过传感器安装架20安装在测试横梁18的两端，本实用新型通过第一激光传感器19测量其自身到托臂上表面的垂向距离，进而求出托臂滚动量。激光位移传感器用反射式三角的方法来测量托臂垂向高度，其测量精度和抗干扰能力均较高。
60.在其他实施例中，所述转运装置5包括连接杆26、第二升降装置27、小车主架28、第三限位块29、支撑限位块30、换向器31、电机32、控制按钮盒33；所述小车主架28和所述转运装置底座110的数量均为两个且分别对应，两个小车主架28平行且间隔地可滑行地安装于对应的所述转运装置底座110上，所述连接杆26设置于两个小车主架28之间；每个小车主架28上均安装有第二升降装置27，第二升降装置27通过电机32来驱动；所述控制按钮盒33上
装有上升和下降两个按钮，用来控制电机32的正反转；所述换向器31与电机32相连。本实用新型通过控制第二升降装置27将悬浮转向架降落在检测位置，实现从前一工位到本悬浮转向架综合试验台之间的转运。
61.在其他实施例中，所述采集测试系统包括第一激光传感器19、第二激光传感器和压力传感器；所述第一激光传感器19安装在托臂检测装置3上，用于测量托臂的滚动量；所述第二激光传感器安装在支撑平台80上，用于测量出悬浮转向架的直线电机气隙和悬浮电磁铁气隙；压力传感器安装在第一升降装置15与空气弹簧13之间用于检测垂向加载力。
62.在其他实施例中，所述悬浮架综合测试装置还包括悬浮控制器41、液气源柜42、电气柜43、电源柜44、操作台45；所述电气柜43分别与所述液气源柜42和所述操作台45连接，操作台45通过电气控制系统与采集测试系统连接；所述电源柜44分别与所述悬浮控制器41、所述液气源柜42、所述电气柜43电连接。
63.所述电气柜43的电气控制系统主要由plc控制器、伺服电机驱动器等组成，plc控制器是本试验设备中的下位机，接受检测柜中测控计算机的逻辑控制指令，实现伺服电机、液压系统、空压机、空气弹簧13充放气、第一升降装置15等具体设备的直接逻辑控制；
64.液气源柜42主要由小型液压站、液压管路及阀组、小型空压机、气路及阀组等组成，主要实现给龙门加载装置2、悬浮转向架提供压力油源和压缩空气，由电气柜43中的plc控制器完成其运行控制；
65.操作台45主要由工控机、数据采集系统、打印机等组成，操作台45主要完成采集测试系统的数据采集、处理、存储，以及测量结果的显示、测量记录查询、测量报告生成与打印等人机交互等功能，工控机与plc控制器之间构成上下位机的测控系统，通过人机交互终端完成控制参数的设置和修改。
66.本实用新型悬浮转向架综合试验设备的工作原理如下：第一，悬浮转向架总装完成后，通过转运装置5将悬浮转向架移动至悬浮转向架综合试验台上；第二，通过转运装置底座110使悬浮转向架处于检测位置，并降落至滑橇着轨支撑的状态；第三，通过采集测试系统开始测量相关数据，具体地，通过安装在每个托臂上方的第一激光传感器19测量出托臂滚动量，通过安装在f轨上的第二激光传感器，测量出直线电机气隙和悬浮电磁铁气隙测量，通过龙门加载装置2给悬浮转向架施加给定的垂向载荷，可测出托臂滚动量随载荷变化的情况，进而计算出悬浮转向架的防滚刚度，并通过压力传感器检测垂向加载力；第四，在悬浮控制器41的作用下控制悬浮转向架悬浮/降落，可测得到不同载荷下的起浮和悬浮电流；第五，通过振动机构90在支撑平台80和振动轿厢60上施加给定的振动，可测得悬浮状态下悬浮转向架的振动性能；第六，通过液气源柜42给悬浮转向架的液压轮系统逐步加压到18mpa以上，保压20min，测量初始压力和终止压力，实现液压轮保压试验功能；第七，所有测试完成后，根据测试数据生成测试报告。
67.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。并且，本实用新型各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
技术特征：1.一种悬浮架振动测试装置，其特征在于：包括支撑架(50)、振动轿厢(60)、竖直弹性机构(70)、支撑平台(80)、振动机构(90)和液压伺服控制系统；所述振动轿厢(60)通过竖直弹性机构(70)架设在所述支撑架(50)上，所述支撑平台(80)滑动连接在所述振动轿厢(60)上；所述振动机构(90)包括横向作动器(91)、作动器安装座(92)和垂向作动器(93)，所述横向作动器(91)一端通过所述作动器安装座(92)转动连接在所述支撑架(50)上，另一端转动连接在所述支撑平台(80)上，所述垂向作动器(93)底部连接在所述支撑架(50)上，另一端连接在所述振动轿厢(60)的底部；所述液压伺服控制系统设置在所述振动机构(90)旁，并分别与所述横向作动器(91)和所述垂向作动器(93)相连。2.根据权利要求1所述的悬浮架振动测试装置，其特征在于，所述支撑架(50)包括底板(51)和若干个连接底座(52)；若干个所述连接底座(52)固定安装在所述底板(51)上，所述振动轿厢(60)通过若干个所述竖直弹性机构(70)架设在对应的所述连接底座(52)上。3.根据权利要求2所述的悬浮架振动测试装置，其特征在于，所述竖直弹性机构(70)包括竖直导向组件(71)和橡胶弹簧(72)；所述竖直导向组件(71)包括导柱和导套，所述导套竖直安装在所述振动轿厢(60)的下端，所述橡胶弹簧(72)竖直安装在对应的所述连接底座(52)的上端，所述导柱固定安装在对应的橡胶弹簧(72)的上端，所述导柱竖直滑动连接在对应的所述导套的内侧。4.根据权利要求1至3任一项所述的悬浮架振动测试装置，其特征在于，所述液压伺服控制系统包括依次连接的数字液压伺服控制柜(101)、伺服泵站(102)、油冷机(103)；所述数字液压伺服控制柜(101)、所述伺服泵站(102)和所述油冷机(103)均设置在所述支撑架(50)旁，所述伺服泵站(102)分别与所述横向作动器(91)、所述垂向作动器(93)连接。5.根据权利要求4所述的悬浮架振动测试装置，其特征在于，所述支撑平台(80)包括若干根轨枕(81)和两根平行设置的f轨(82)；若干根所述轨枕(81)垂直固定在两根所述f轨(82)之间。6.一种悬浮架综合测试装置，其特征在于，包括权利要求4所述的悬浮架振动测试装置以及两个龙门加载装置(2)、两个托臂检测装置(3)、转运装置(5)、电气控制系统、采集测试系统和转运装置底座(110)；两个所述龙门加载装置(2)平行有间隔地设立于底板(51)上；两个所述托臂检测装置(3)平行有间隔地设立于底板(51)上，且位于两个所述龙门加载装置(2)之间；所述支撑平台(80)架设在两个所述龙门加载装置(2)的内侧；所述转运装置底座(110)固定安装在所述支撑架(50)上，所述转运装置(5)与所述转运装置底座(110)滑动连接；所述电气控制系统分别与龙门加载装置(2)、托臂检测装置(3)连接；所述采集测试系统与电气控制系统连接。7.根据权利要求6所述的悬浮架综合测试装置，其特征在于，所述龙门加载装置(2)包括两根平行设置的加载立柱(14)，两根加载立柱(14)均竖直固定在所述底板(51)上；两根加载立柱(14)的上端横向设有与其垂直的加载横梁(16)，所述加载横梁(16)的两端安装有可上下滑动的第一升降装置(15)，空气弹簧(13)设置于每个第一升降装置(15)的下端。
8.根据权利要求7所述的悬浮架综合测试装置，其特征在于，所述转运装置(5)包括连接杆(26)、第二升降装置(27)、小车主架(28)、第三限位块(29)、支撑限位块(30)、换向器(31)、电机(32)、控制按钮盒(33)；所述小车主架(28)和所述转运装置底座(110)的数量均为两个，两个小车主架(28)平行且间隔地可滑行地安装于对应的所述转运装置底座(110)上，所述连接杆(26)设置于两个小车主架(28)之间；每个小车主架(28)上均安装有第二升降装置(27)，第二升降装置(27)通过电机(32)来驱动；所述控制按钮盒(33)上装有上升和下降两个按钮，用来控制电机(32)的正反转；所述换向器(31)与电机(32)相连。9.根据权利要求7所述的悬浮架综合测试装置，其特征在于，所述采集测试系统包括第一激光传感器(19)、第二激光传感器和压力传感器；所述第一激光传感器(19)安装在托臂检测装置(3)上，用于测量托臂的滚动量；所述第二激光传感器安装在支撑平台(80)上，用于测量出悬浮转向架的直线电机气隙和悬浮电磁铁气隙；压力传感器安装在第一升降装置(15)与空气弹簧(13)之间用于检测垂向加载力。10.根据权利要求6至9任一项所述的悬浮架综合测试装置，其特征在于，还包括悬浮控制器(41)、液气源柜(42)、电气柜(43)、电源柜(44)、操作台(45)；所述电气柜(43)分别与所述液气源柜(42)和所述操作台(45)连接，操作台(45)通过电气控制系统与采集测试系统连接；所述电源柜(44)分别与所述悬浮控制器(41)、所述液气源柜(42)、所述电气柜(43)电连接。
技术总结本实用新型涉及悬浮架检测技术领域，具体为一种悬浮架振动测试装置及综合测试装置，振动测试装置包括支撑架、振动轿厢、竖直弹性机构、支撑平台、振动机构和液压伺服控制系统；振动轿厢通过竖直弹性机构架设在支撑架上，支撑平台滑动连接在振动轿厢上；振动机构包括横向作动器、作动器安装座和垂向作动器，横向作动器一端通过作动器安装座安装在支撑架上，另一端连接在支撑平台上，垂向作动器底部连接在支撑架上，另一端连接在振动轿厢的底部；液压伺服控制系统分别与横向作动器和垂向作动器相连。本实用新型通过设立横向作动器、垂向作动器，可实现轨道垂向和横向位移加载，从而达到轨道不平顺下的振动性能测试。轨道不平顺下的振动性能测试。轨道不平顺下的振动性能测试。
技术研发人员：李建路 张耿 崔鹏 李峰川 彭玉凤
受保护的技术使用者：湖南根轨迹智能科技有限公司
技术研发日：2022.09.30
技术公布日：2022/12/16
